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Per gli oli di oliva ci sono quattro categorie corrispondenti a quattro tipi commerciali, individuati ciascuno da una precisa denominazione di vendita,

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3 Per gli oli di oliva ci sono quattro categorie corrispondenti a quattro tipi commerciali, individuati ciascuno da una precisa denominazione di vendita, che sono: olio di oliva extra vergine olio di oliva vergine olio di oliva olio di sansa di oliva

4 Gli elementi fondamentali di un prodotto sono : - Il nome della merce, - L’origine, - La composizione chimica e le proprietà, - I metodi di produzione, - Le varietà commerciali, - La qualità ed i controlli di qualità, - Le alterazioni e le frodi, - I metodi di conservazione, l’etichettatura e l’imballaggio, - La normativa specifica per le merci alimentari.

5 Il primo metodo di controllo è l’HACCP, Hazard analysis critical control point, ovvero analisi dei rischi e gestione dei punti critici di controllo, è uno strumento di analisi per costruire un sistema di autocontrollo dei processi aziendali. E’ entrato in vigore in Italia a partire dal giugno del 98',con il Decreto D.Lg n.155 del 26 maggio 1997 emanato a seguito della direttiva comunitaria n. 93/43 sull'igiene dei prodotti alimentari. E’ un metodo di analisi per: Individuare i pericoli di contaminazione (fisica, biologica, chimica) delle sostanze alimentari e valutare la loro probabilità e pericolosità; Prevenire e mettere sotto controllo i rischi considerati inaccettabili, individuando i punti (fasi produttive, interventi, attrezzature critiche per il controllo stesso).

6 Questo sistema deve essere obbligatoriamente applicato da tutte le “industrie alimentari”. Con il termine "industrie alimentari" si intende ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro, che esercita una o più delle seguenti attività: la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento,il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura di prodotti alimentari. L’applicazione dell’ HACCP è vantaggiosa innanzitutto per il consumatore che potrà avere a disposizione un prodotto igienicamente più sicuro.

7 I sette principi dell’ HACCP I sette principi dell’ HACCP

8 VANTAGGI CON L’UTILIZZO DELL’HACCP L’applicazione dell’ HACCP sarà vantaggiosa innanzitutto per il consumatore che potrà avere a disposizione un prodotto igienicamente più sicuro, e poi anche le aziende produttrici e le società di ristorazione che aumenteranno le loro opportunità commerciali nell’ambito e al di fuori della comunità. I vantaggi per una azienda che utilizza il sistema di autogestione HACCP sono i seguenti: - aumenta la fiducia sulla sicurezza del prodotto; - riduce i costi degli incidenti alimentari; - approccio comune ai problemi della sicurezza; - facilita la commercializzazione nell’ambito e al di fuori della Comunità; - dà disponibilità di una documentazione attestante che il processo è sotto controllo; - facile applicabilità all’intera catena alimentare.

9 Nel settore alimentare con il termine pericolo si intende qualsiasi agente che, potenzialmente presente ad un livello inaccettabile può provocare un danno alla salute del consumatore o, più in generale, uno scadimento della qualità attesa del prodotto. Si possono individuare tre categorie: -Agenti biologici: organismi superiori (roditori, insetti, uccelli, animali domestici) e microrganismi (batteri, muffe, lieviti, virus); - Agenti chimici: fitofarmaci, antibiotici, detergenti, disinfettanti, metalli pesanti come Pb (piombo), Hg (mercurio), Zn (zinco), ecc. - Agenti particellari o fisici: parti di insetti o di animali, frammenti di vetro, legno, plastica, sassolini, ecc.

10 ANALISI DEI RISCHI E MISURE PREVENTIVE IN ATTO È fondamentale capire, per ogni pericolo individuato, quali possono essere le cause che potrebbero provocare la contaminazione del prodotto finito ed è necessario considerare sia l’origine della contaminazione sia la probabilità che il pericolo possa propagarsi lungo il resto del processo produttivo fino a ritrovarsi nell’alimento destinato al consumo. Tali cause si dividono in due tipologie: - cause che possono ritrovarsi ad ogni livello del ciclo produttivo e sono dovute al personale, all’ambiente esterno, alle strutture edilizie ed ai servizi; - cause che possono presentarsi in punti specifici del processo e sono dovute alle materie prime e accessorie, agli impianti, ai macchinari e alle condizioni operative. La fase di arrivo delle olive è potenzialmente pericolosa per l’olio perché su di esse potrebbe esservi un eccesso di residui di fitofarmaci, oltre i limiti consentiti dalla legge, rendendo l’olio non adatto al consumo; la causa è la mancanza del rispetto dei tempi di carenza da parte di chi conferisce le olive.

11 L’arrivo delle olive è quindi un punto a rischio ed il pericolo è il residuo di fitofarmaci (prodotti utilizzati per curare le piante, possono essere sintetici o naturali). Tale fattore può essere tenuto sotto controllo con un’azione preventiva data dal rispetto dei tempi di carenza oppure con una dichiarazione firmata di tale rispetto. La fase di conservazione potrebbe dar luogo ad eccessivi fenomeni ossidativi e di formazione di muffe, a causa di scarsa areazione, di eccessi di umidità o di inadeguati sistemi di disposizione delle olive. E’ una buona azione avere cura di conservare le olive in locali che presentino parametri strutturali e ambientali adeguati. L’uso di macchinari potrebbe determinare l’insorgenza del pericolo dato dalla cessione di ioni metallici da parte degli organi degli impianti di lavorazione, come azione preventiva utilizzare macchine idonee al trattamento di alimenti. Questo stesso pericolo si può verificare qualora la molitura non avvenga all’interno dell’azienda agricola quindi durante il trasporto dal frantoio all’azienda.

12 L’imbottigliamento rappresenta uno dei più significativi punti a rischio durante il quale possono essere utilizzate bottiglie danneggiate o conservate non correttamente, perciò come azione preventiva è raccomandabile mettere in atto una procedura che organizzi un accurato controllo visivo delle bottiglie. Inoltre un altro pericolo potrebbe avvenire nel confezionamento in altri contenitori con la contaminazione da cessione di sostanze da parte dei contenitori.Utilizzare contenitori per utilizzo alimentare.

13 ESEMPIO DI APPLICAZIONE SISTEMA HACCP PER L’OLIO Sia gli oli d’oliva vergini sia il processo produttivo inerente la lavorazione delle olive, la conservazione, il condizionamento, l’imbottigliamento e la vendita dell’olio, non presentano rischi di particolare rilievo sotto il profilo igienico- sanitario. Gli oli di oliva vergini si caratterizzano per i seguenti elementi specifici: Gli oli vergini, privi d’acqua, sostanze azotate ed altri fattori di crescita, che non rappresentano un substrato di sviluppo di microrganismi patogeni o tossigeni per l’uomo ;

14 -I cicli produttivi degli oli vergini, che si distinguono, tra l’altro, per la totale assenza di additivi o coadiuvanti tecnologici, contribuiscono a rendere irrilevante il rischio chimico connesso a contaminazioni da processo; -Il livello di sicurezza rispetto al rischio chimico può considerarsi complessivamente molto alto, tenendo conto che la probabilità di contaminazione delle olive da residui di insetticidi risultano estremamente ridotte; - I dati statistici raccolti non hanno evidenziato particolare rilevanza dei rischi di natura particellare.

15 Alterazioni e difetti dell’olio L’olio d’oliva è facilmente soggetto ad alterazioni e deperibilità dovute soprattutto a fenomeni di irrancidimento e ossidazione. In genere sono un prodotto non idoneo allo sviluppo di microrganismi, possono tuttavia essere facilmente invasi da muffe provenienti dalle olive che permangono nei locali di lavorazione per un periodo di tempo eccessivo. L’olio può essere direttamente contaminato dalla presenza nel frutto della mosca olearia che causa la produzione di olio con eccessiva acidità e numero di perossidi.

16 CLASSIFICAZIONE DEGLI OLI DI OLIVA E DETERMINAZIONE DEI PARAMETRI Il REGOLAMENTO CEE/UE 2568 del 11/07/1991 è una delle leggi base di tutta la legislazione attualmente in vigore. E’ suddiviso in 10 articoli e 19 allegati e contiene classificazioni, prove e modalità di campionamento. CLASSIFICAZIONE DEGLI OLI: L’articolo 35 del regolamento CEE 136 del 1966 riporta la prima classificazione degli oli di oliva a seconda dei rispettivi valori di acidità.Riprendendo tale classificazione il regolamento CEE 2568 riporta, di ogni categoria anche il numero di perossidi, cere raggiunti e la loro composizione in acidi grassi. La legge fissa inoltre dei criteri di qualità e dei criteri di purezza al fine di poter classificare qualsiasi olio all’interno della propria categoria. PARAMETRI ANALITICI DEGLI OLI: Ogni criterio prevede l’attuazione di determinate prove da effettuare sul campione e attraverso i risultati ottenuti, ossia verificando se i valori ottenuti rientrano o meno nei limiti imposti dalla norma, viene rilasciata la “conformità”.Ogni prova è verificata attraverso le apparecchiature necessarie, i reagenti, il trattamento del campione,il procedimento e l’elaborazione dei risultati ottenuti.

17 REQUISITI DEI LABORATORI DI ANALISI CHIMICO FISICHE DEGLI OLI Di grande importanza è inoltre l’ARTICOLO 20 del DECRETO MINISTERIALE n° 573 del 4 novembre 1993 il quale autorizza i laboratori ad effettuare le analisi chimico-fisiche valide ai fini delle certificazione degli oli di oliva a denominazione di origine protetta. Tale autorizzazione viene rilasciata solamente ai laboratori che oltre a possedere i requisiti igienico-sanitari e di sicurezza del lavoro dei locali destinati alle analisi stesse, possiedono una sufficiente qualificazione proveniente da una esperienza almeno decennale nell’analisi degli oli di oliva e dimostrano di essersi imposti buone pratiche di laboratorio per assicurare la qualità dei dati prodotti. Se si tratta di enti privati, essi hanno l’obbligo di dimostrare di possedere la conformità alla norma internazionale UNI CEI EN

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