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15. Controllo e taratura lastre Ctp Abbiamo visto che per fare un profilo è necessario linearizzare la periferica. Le lastre sono un pezzo, essenziale.

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1 15. Controllo e taratura lastre Ctp Abbiamo visto che per fare un profilo è necessario linearizzare la periferica. Le lastre sono un pezzo, essenziale fin che si vuole, ma solo un pezzo, di quella complessa periferica che è la macchina da stampa offset. Oltre alle lastre influiscono sulla resa cromatica del sistema macchina da stampa il tessuto gommato e il complesso della meccanica comprendendo con ciò anche gli elementi di regolazione della bagnatura. Questo ci porta a ribadire che prima di qualsiasi operazione sulla lastra, compresa la misurazione dei risultati di stampa, deve essere fatta quando la macchina si trova in un corretto stato di manutenzione. In termini pratici con meccanica a posto (registro e mancanza di slur) e tessuto gommato né nuovo né a fine carriera. via cicogna 131  san lazzaro di savena [bo]  tel 

2 La scala di controllo Per poter controllare le lastre è necessario apporre delle scale di controllo che mostrano, alla semplice vista o attraverso misurazioni con appositi strumenti, il risultato che è il frutto della esposizione sul CTP (o su CTF e successiva esposizione della pellicola/lastra) e dello sviluppo (questa fase oggi può mancare per le lastre process less che vanno sempre più diffondendosi). Le scale sono in genere fornite dagli stessi produttori dei CTP e hanno varie impostazioni. Oppure esiste la Ugra/FOGRA che è una scala standard. Una delle funzioni più interessanti di alcune scale è la possibilità di verificare i valori nominali del documento digitale e quelli ottenuti dopo i vari svuotamenti. Tecnicamente la cosa si realizza esponendo un “retino” disegnato alle varie percentuali con una Bitmap a 1 bit che viene esposta tal quale a fronte della tinta continua che verrà esposta dopo la retinatura realizzata dal Rip e che pertanto risentirà degli svuotamenti impostati. via cicogna 131  san lazzaro di savena [bo]  tel 

3 Posizionamento delle scale È abitudine mettere una unica scala su una forma e questa è chiaramente una condizione migliore rispetto al nulla anche se non è la situazione ottimale. Una condizione migliore è quella di mettere la scala ai 4 angoli della lastra, nella zona della pinza di macchina e di contropinza dove in genere non arriva la carta. La condizione ancora migliore è quella che prevede di ripetere le scale lungo tutta la linea di pinza e contropinza. Il perché di tutte queste scale dipende dal fatto che la lastra può presentare dei difetti locali e più scale ci sono e più è facile farsi ragione di un eventuale anomalia. Naturalmente con tante scale non è necessario (in produzione) controllarle tutte: buona norma è controllarle a scalare e cioè per il primo lotto la prima, per il secondo la seconda ecc. I controlli totali si faranno invece in fase di linearizzazione o di problema evidente sulla lastra. La presenza di molte scale potrà tornare utile – in caso di anomalie in stampa su una zona circoscritta – per verificare immediatamente se si tratta di un problema meccanico o di lastra. via cicogna 131  san lazzaro di savena [bo]  tel 

4 Linearizzazione Questa fase coinvolge solo la lastra e riguarda tutte le procedure che mirano a uniformare il dato digitale con la risposta della periferica. In termini più semplici significa che io debbo essere in grado di ottenere il 20% laddove nel file è dichiarato il 20%, il 50% sul 50% ecc. Le zone più delicate di questa linearizzazione sono i minimi e i massimi. Ecco allora che vengono utilizzate delle scalette che hanno una maggior concentrazione di tacche in quelle zone. Ottenuta la misurazione i dati vengono inseriti nel software di linearizzazione che provvederà a modificare i dati di esposizione del laser in modo da ottenere il risultato atteso. Se al primo giro non si ottiene quanto voluto, si fanno altri giri. Questa procedura dovrà essere fatta per ogni combinazione di tipo di retino/lineatura/risoluzione, avremo quindi un numero abbastanza elevato di curve. via cicogna 131  san lazzaro di savena [bo]  tel 

5 Curve di svuotamento [o imbottitura] Ottenuta la lastra lineare occorre verificare come reagisce il sistema lastra/macchina da stampa. Da questo momento quindi qualsiasi intervento presuppone la verifica in stampa in quanto oltre alla necessità di ottenere i valori previsti in lastra (che si misurano sulle scalette), questi debbono consentire di ottenere i valori attesi sulla carta: valori che sono definiti dalla norma È definita lastra standard quella con dot loss  4% sul 50%. Ciò significa che misurando la tacca del 50% di una scaletta di controllo di una lastra da produzione dovremo trovare il 46%. Gli altri valori che dovremo trovare su questa lastra sono i seguenti: Valori nominali Valori dot-loss Con l’avvento di macchine da stampa con schiacciamenti sempre più bassi la lastra standard ha perso molto del suo valore. In effetti il raggiungimento dei valori di norma spesso si ottengono con la lastra lineare o addirittura imbottita. Se dobbiamo ottenere il 16% di norma sui primari CMY per una carta patinata di tipo 1 o 2 stampando con una lastra a 70 linee e la nostra macchina schiaccia al 14% non dovremo svuotare del 4% (col che otterremmo un misero 10% in stampa), ma imbottire del 2%. via cicogna 131  san lazzaro di savena [bo]  tel 

6 Profilo della macchina da stampa Ora che abbiamo la lastra a posto e la macchina da stampa è in buone e stabili condizioni meccaniche possiamo pensare di fare il profilo. Come si fa lo abbiamo già visto nel capitolo della gestione colore. Qui dobbiamo scegliere se vogliamo arrivare in stampa con una lastra che produce già gli schiacciamenti voluti dalla norma o con una lastra lineare. In teoria non cambia nulla. Personalmente prediligo le situazioni che fanno fare al profilo gli aggiustamenti più piccoli: quindi lastra già svuotata o imbottita. via cicogna 131  san lazzaro di savena [bo]  tel 

7 Lastre personalizzate e profili Vista la relativa facilità di correre dietro ai difetti della macchina facendo curve che possono anche essere sinusoidali, potrebbe venire in mente di seguire questa strada per compensare difetti meccanici quali quelli che producono schiacciamenti diversi e anche disomogenei sui vari elementi. La pratica è assolutamente sconsigliata in quanto il malfunzionamento che provoca quei difetti denota certamente una situazione instabile. Anche la strada della lastra lineare e del profilo deve essere fatta su una macchina meccanicamente in ordine, pena la creazione di un profilo che fornirà risultati instabili. È chiaro che la compensazione cromatica di un elemento con uno schiacciamento anomalo è nell’ordine delle cose che un profilo può sistemare, ma è altrettanto chiaro che un profilo che fotografa una situazione instabile non produrrà i risolutati voluti nel tempo. via cicogna 131  san lazzaro di savena [bo]  tel 


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