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Master in Ingegneria delle Infrastrutture e dei Sistemi Ferroviari – A.A. 2011/2012 Modulo didattico Scambio delle esperienze di stage Roma, 11 Settembre.

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Presentazione sul tema: "Master in Ingegneria delle Infrastrutture e dei Sistemi Ferroviari – A.A. 2011/2012 Modulo didattico Scambio delle esperienze di stage Roma, 11 Settembre."— Transcript della presentazione:

1 Master in Ingegneria delle Infrastrutture e dei Sistemi Ferroviari – A.A. 2011/2012 Modulo didattico Scambio delle esperienze di stage Roma, 11 Settembre 2012 Dario DAntrassi Analisi e miglioramento del ciclo di lavoro e della distinta base per la revisione di: - locomotive Diesel da treno D445; - motori Diesel turbocompressi per ALN. Tutor aziendale ing. Silvio Damagini Tutor universitario prof. Franco Accattatis Azienda ospitante

2 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Ciclo di lavoro per la revisione delle locomotive da treno D.445; Ciclo di lavoro per la revisione dei motori Diesel 718 per ALN; Distinte base di manutenzione dei motori Diesel 718 per ALN; Distinte base di manutenzione delle locomotive da treno D.445; Scopo del lavoro Analisi, individuazione delle criticità e ottimizzazione di:

3 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Fa parte della DIREZIONE TECNICA di Trenitalia. Cura la manutenzione di II livello e la manutenzione straordinaria delle locomotive Diesel e Diesel-Elettriche di Trenitalia. Lofficina attualmente dispone di un organico di circa 266 persone, di cui 192 operai di produzione, 30 dipendenti diretti di supporto (cioè magazzinieri, responsabili manutenzione dellimpianto e responsabili della programmazione), 14 capi tecnici e 30 dipendenti indiretti (cioè personale quadro, operai inidonei e responsabili degli acquisti). Officina Manutenzione Ciclica Locomotive di RIMINI Nasce agli inizi del900 con linaugurazione della tratta Rimini-Ancona; Fa parte della DIREZIONE TECNICA di Trenitalia; Cura la manutenzione di II livello e la manutenzione straordinaria delle locomotive Diesel e Diesel-Elettriche di Trenitalia; Attualmente dispone di un organico di circa 266 persone, di cui 192 operai di produzione, 30 dipendenti diretti di supporto (i magazzinieri, i responsabili di manutenzione dellimpianto e i responsabili della programmazione), 14 capi tecnici e 30 dipendenti indiretti (personale quadro e responsabili degli acquisti); Ha una superficie totale di m 2, di cui m 2 di superficie coperta ( m 2 di fabbricati al pianterreno e m 2 di tettoie), m 2 di superficie scoperta.

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5 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Le D.445 sono le più moderne e potenti locomotive Diesel di Trenitalia. Sono state costruite dal 1974 al 1988 in 150 esemplari suddivisi in tre serie. Unità costruite95 RodiggioB'B' Anni di costruzione Potenza unità (kW)1560 a1500giri/min Velocità max (Km/h)130 Trazione / Alimentaz.Diesel-elettrica MotorizzazioneFiat A SSF Massa totale (Kg) Massa frenata (Kg) Lunghezza totale (mm) Larghezza (mm)3.000 Altezza (mm)4.292 D.445 3°serie Locomotive D.445

6 Ciclo di lavoro delle locomotive D.445

7 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Tempo di attraversamento attuale = 53 giorni lavorativi c.ca Ore di manodopera totali = 1956 Tempo di attraversamento ottimizzato= 50 giorni lavorativi c.ca Ore di manodopera totali ottimizzate = 1820 Delta ore tot di manodopera = 136 ore = 7% Delta tempo di attraversamento = 3 giorni lavorativi Metodi utilizzati Metodi utilizzati : analisi di tempi e metodi; studio del flusso e del layout di processo; analisi delle movimentazioni ; diagrammi di Gantt; interviste dirette agli operatori addetti; osservazione diretta delle lavorazioni sul campo. Ciclo di lavoro delle locomotive D.445 Obiettivo Obiettivo : cercare modifiche operative e di layout che abbiano grandi impatti migliorativi in termini di tempi di attraversamento delle macchine e ore di mano dopera, applicabili in tempi brevi, a basso costo e poco invasive per il layout dellimpianto.

8 CICLO ATTUALE (AS IS)CICLO OTTIMIZZATO (TO BE) OPERAZIONE TEMPO di ATTRAVE RSAM. [h] PERSONEGIORNO ORE UOMO LUOGO IPOTESI MIGLIORATIVA e CONSIDERAZIONI TEMPO di ATTRAVE RSAM. OTTIMIZZ. [h] PERSONE OTTIMIZ GIORNO OTTIMIZ ORE UOMO OTTIMIZZ DELTA TdA [h] DELTA MdO [h] Controllo dotazioni2,5215,0 Piazzale esterno Eseguire l'operazione nello stesso luogo dove si effettua lo svuotamento liquidi 2 1 MATT 6,0-2,51,0 Controllo SSC3,5217,0 Fossa di ispezione esterna Il personale formato è adeguato come numero ma si può velocizzare la fase di controllo SSC 3,021 POM6,0-0,5-1,0 Smontaggio antenna SSC 2,0214,0 Fossa di ispezione esterna 2,021 POM4,00,0 Svuotamento liquidi (gasolio e antigelo) 6,012 Cisterna gasolio (lato magazzino) e vicino postaz lavaggio esterno Svuotare subito la macchina mentre si controllano le dotazioni per recuperare tempo. Si rende opportuno l'acquisto di nuove pompe con portata adeguata a ridurre i tempi di svuotamento (oggi sono previste 6 ore; si stima di arrivare al massimo a 3 ore con le nuove pompe) 3,01 1 MATT 3,0-3,0 Disinfestazione2,0224,0 Lavaggio esterno bisogna essere sicuri che a metà della seconda giornata la macchina sia pronta per la sala S 2,0224,00,0 Spoglio preventivo Piazzale esterno Si ottimizza il tempo guadagnato per svolgere lo spoglio preventivo. SI DEVE ARRIVARE QUI ALLA FINE DEL 2° GIORNO (CONSIDERO 2 h MdO ad addetto) 6,06212,06,012,0 Check-in

9 Smontaggio CICLO ATTUALE (AS IS)CICLO OTTIMIZZATO (TO BE) OPERAZIONE TEMPO di ATTRAVERSA M. [h] PERSONEGIORNO ORE UOMO LUOGO IPOTESI MIGLIORATIVA e CONSIDERAZIONI TEMPO di ATTRAVE RSAM. OTTIMIZZ. [h] PERSONE OTTIMIZ GIORNO OTTIMIZ ORE UOMO OTTIMIZZ. DELTA TdA [h] DELTA MdO [h] Smontagg imperiale,carrelli, motore/generatrice 24, ,0 Smontatura 24, ,00,0 Lavaggio intermedio (automatico) 8,0 07 Tunnel di lavaggio Anticipare mezza giornata di operazioni dello smontaggio totale prima del lavaggio interm per evitare i tempi morti di "asciugatura" dopo il lav. (che si fa a fine giornata e si asciuga di notte) 4,0 0 7POM -4,0 Disassembl. Motore/generatrice, carrelli 5740,0 Smontatura 520,0-20,0 Completamento smontaggio totale (pneumatica, serbatoi) 16, ,0 Smontatura 16,05 7MAT+ 8+ 9MAT 80,00,0 Lavaggio automatico finale e rimoz pellicola 8,0 010 Tunnel di lavaggio Ridurre queste operazioni a mezza giornata, riducendo i tempi morti 4,0 0 9POM -4,0 Pulizia piazzale e buche e completam operazioni varie 51040,0 Smontatura 520,0-20,0

10 Montaggio Osservazione rilevataIpotesi e considerazioniAzione intrapresa TUBISTI impiegano: imp. Antincendio 40 h; imp. ungibordo 40 h le "modifiche" impiegano gran parte del montaggio (circa 40 h) sulle ultime serie si può però ridurre il tempo in quanto ormai sono quasi tutte già modificate OK: VENGONO RIDOTTE A 30h si potrebbe migliorare la pulizia sottocassa per velocizzare>>>>>> ipotizzare una fase di lavaggio ad alta pressione alla fine di "lavaggio imp elettrico e cunicoli"??? NO, SI MIGLIORA SOLO LA FASE DI LAVAGGIO INIZIALE devono perder tempo a smontare i 2 serbatoi ausiliari dell'aria>>>>>> ipotizzare di effettuare questa operaz. Prima che la macchina arrivi al montaggio??? OK: SI FANNO SMONTARE DA UN TUBISTA DURANTE LA CARPENTERIA (l'operazione dura 4h in 2 persone) spesso devono aspettare i serbatoi dell'aria che vengano riqualificati>>>>>> ipotizzare di creare un volano in modo che ce ne sia sempre qualcuno pronto?! OK attrezzi e postazione di lavoro: OK MECCANICI possibilità di avere in anticipo chiocciole, ventole e accessori in modo da poterle preparare prima dell'arrivo della macchina! >>>>>> come possiamo intervenire sul MAGAZZINO??? OK: VIENE CREATA UNA NUOVA FIGURA DI RESPONSABILE DEI COMPONENTI PER LE MACCHINE CHE COORDINI I VARI REPARTI E IL MAGAZZINO E MIGLIORI LE COMUNICAZIONI FRA I VARI REPARTI OCCUPANDOSI DI FA SI CHE QUANDO UNA MACCHINA ARRIVA AL MONTAGGIO I COMPONENTI (O ALMENO LA MAGGIOR PARTE) SIANO PRONTI bisognerebbe organizzare il magazzino in maniera tale che esso segnali quando mancano pezzi richiesti allo spoglio e ordinarli prima piuttosto che rendersene conto quando la macchina è già in montaggio spesso non ricevono avviso dal magazzino dell'arrivo di materiale che stanno attendendo! organizzare il giro materiale coerentemente con la programmazione: preparare i pezzi e i materiali in ordine cronologico con le macchine che devono essere lavorate E' stato rilevato un elevato tasso di ammaccature sui serbatoi dell'aria che comportano tempi più lunghi di riqualificazione ed elevato tasso di scarto dei serbatoi usati >>>>>> Utilizzare gli appositi contenitori per trasposratre i serbatoi dell'aria in maniera da evitare le ammaccature??? OK: IN QUESTA MANIERASI RIDUCONO GLI SCARTI E IL PRELIEVO DA MAGAZZINO DI NUOVI PEZZI attrezzi e postazione di lavoro: OK

11 Osservazione rilevataIpotesi e considerazioniAzione intrapresa ELETTRICISTI ci sono rallentamenti dovuti alla simultaneità di lavorazioni soprattutto con i tubisti RIMANE COSì, SI HA UN INTERFERENZA MINIMA E NON ELIMINABILE SENZA RALLENTAMENTI DEI LAVORI molti tempi morti in attesa del carrellino per andare sull'imperiale e montare antenna SSC >>>>>> si possono comprare gli attrezzi e un carrellino adatto a questa operazione e dedicati al reparto montaggio?! OK: SONO IN ACQUISTO UN CARRELLINO PONTE, E SONO STATE RICHIESTE LE PINZE APPOSITE PER L'ANETNNA DEL SSC Servirebbero pinze e ricambi speciali per l'SSC per evitare un notevole dispendio di tempo dovuto all'attesa dei pezzi o alla lungaggine della lavorazione che deve essere eseguita a mano in mancanza dell'attrezzo adatto problemi di montaggio e reperibilità carkit SSC>>>>>> ipotizzare una fase di preassemblaggio e test del carkit in maniera da velocizzarne l'installazione ed essere sicuri che funzioni??? OK spesso arrivano apparecchiature elettriche, dal reparto componenti, non funzionanti: devono essere rismontate dopo l'installazione >>>>>> viene effettuato il test delle apparecchiature nel reparto componenti??? NON C'E' LA POSSIBILITA' DI EFFETTUARE TUTTI I TEST: SI MIGLIORA SEGNALANDO OGNI VOLTA I NUOVI DIFETTI AL REP. COMPONENTI, IN MODO DA POTER IMPLEMENTARE LA SERIE DI TEST SENZA AUMENTARE IL NUMERO DI MACCHINARI E I COSTI per migliorare la qualità: si necessita di un laser omologato per la regolazione del faro alto, oggi viene fatta a mano e sempre ricorretta successivamente (tempo perso) RIMANE COSì, SI AVREBBE UN GUADAGNO MINIMO, NON RILEVANTE regolazione al reostato: nel 90% dei casi c'è discrepanza fra i risultati di potenza del motore al banco prova e al reostato, quindi si deve chiamare un responsabile del banco che vada a regolare il motore in modo da far tornare i valori di potenza, ciò comporta un notevole allungamento dei tempi di reostato!!! >>>>>> ipotizzare di variare i parametri di prova al banco???!!! I BANCHI SONO ENTRAMBI TARATI CORRETTAMENTE. E' PERO' DA RIVEDERE CON "INGEGNERIA" LA CURVA DI TARATURA DEL REOSTATO, CHE POTREBBE ESSERE LIEVEMENTE MODIFICATA postazione di lavoro: OK ADOTTANDO LE DISPOSIZIONI SOPRAESPOSTE SI STIMA DI POTER RIDURRE I TEMPI COMPLESSIVI DELLE PRIME OPERAZIONI DI MONTAGGIO A 110 h OGNUNA, INVECE DELLE ORIGINALI 120 h.

12 Montaggio CICLO ATTUALE (AS IS)CICLO OTTIMIZZATO (TO BE) OPERAZIONE TEMPO di ATTRAVE RSAM. [h] PERSONEGIORNO ORE UOMO LUOGO IPOTESI MIGLIORATIVA e CONSIDERAZIONI TEMPO di ATTRAVE RSAM. OTTIMIZZ. [h] PERSONE OTTIMIZ GIORNO OTTIMIZ ORE UOMO OTTIMIZZ. DELTA TdA [h] DELTA MdO [h] Lavaggio impianto elettrico e cunicoli 10,032230,0 Ultima corsia verso "mare" dove è presente la canalina di scolo Velocizzare ed essere sicuri di completare tutto in una giornata 8,032124,0-2,0-6,0 Predisposiz. Tubi nel sottocassa, vano motore, installaz. Serbatoi aria, modifiche aggiuntive e di serie (TUBISTI) 120, ,0 Montaggio Non si può aumentare il numero di persone a lavoro perché la capacità operativa è già satura (9 persone in contemporanea!). La procedura rimane così salvo minime modifiche 110, ,0 -10,0 -30,0 Montaggio SSC e impianti elettr. e controllo completo (ELETTRICISTI) 3360,0 Montaggio 3330,0-30,0 Montaggio ventole, chiocciole, radiatori, respingenti, ecc (MECCANICI) 80, ,0 Montaggio 70, ,0-30,0 Installazione motore/gen, compressore (MECCANICI) 40, ,0 Montaggio 40, ,00,0

13 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Motori Diesel 718 per ALN

14 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Motori Diesel 718 per ALN Ciclo di lavoro attuale

15 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Scarsità di alberi motore Area di Montaggio 718 spezzettata in 3 aree separate Necessità di spostare il monoblocco e lalbero motore fra le varie campate per effettuare la revisione Allargare area montaggio Motori da treno; Allargare area Macchine utensili e Preassemblaggio; Ridurre area Turbo; Inserire nuove macchine operatrici; Eliminare lo spostamento del monoblocco e ridurre lo nniispostamento dellalbero motore. Criticità del ciclo attuale: Obiettivi della revisione del layout programmata : Motori Diesel 718 per ALN Ciclo di lavoro attuale

16 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Motori Diesel 718 per ALN 1°Ipotesi di layout

17 Disposizione iniziale delle macchine

18 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Motori Diesel 718 per ALN 1°Ipotesi di layout Maggiore ordine della disposizione; Possibilità di avere ununica scaffalatura di ricambi e attrezzi; Maggior facilità di condivisione degli attrezzi fra le varie postazioni che effettuano le stesse lavorazioni; Possibilità di semplificare ulteriormente la preparazione dei motori 718 per il banco prova, essendo larea montaggio vicina alle celle di prova. Ulteriori vantaggi:

19 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Motori Diesel 718 per ALN 2°Ipotesi di layout

20 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Motori Diesel 718 per ALN 2°Ipotesi di layout Tutti i vantaggi del 1° layout; Allargamento area Giunti e frizioni e Smontaggio; Movimentazioni più brevi e semplici di tutti i componenti (turbine, giunti e frizioni, ecc.); Possibilità di semplificare la preparazione al banco prova di tutti i motori, essendo tutte le aree di montaggio motori vicina alle celle di prova; Tutti i motori montati sono in un'unica campata e sono trasportabili con la gru a portale alle celle prova, senza movimentazioni complesse e pericolose; Le macchine utensili e il preassemblaggio sono in un'unica campata quindi i monoblocchi e gli alberi devono effettuare solo spostamenti minimi. Ulteriori vantaggi:

21 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Tutte le informazioni tecniche, economiche e gestionali di Trenitalia sui rotabili e sulla gestione aziendale sono racchiuse in numerosi database, gestiti attraverso una personalizzazione per Trenitalia del software SAP denominata RSMS (Rolling Stock Management System) SAP è un cosiddetto ERP (Enterprise Resource Planning, letteralmente "pianificazione delle risorse d'impresa"), è in grado di gestire tutte le aree di un'azienda, ovvero contabilità, risorse umane, processi di business (vendite, acquisti, contabilità), gestione logistica (magazzini ed approvvigionamento). Distinta base RSMS è un sistema operativo che, oltre al database in senso stretto, è equipaggiato con un software MRP (material requirement planning) che sulla base dei consumi, acquisti, spedizioni e simili determina le azioni conseguenti. Come database contiene tutti i dati tecnico-gestionali riguardanti la vita dei rotabili e degli operatori che vi hanno lavorato, inoltre contiene i dati e le informazioni tecniche dei vari componenti della locomotiva, comprese le distinte base di manutenzione. La distinta base di manutenzione identifica l'insieme di tutti i ricambi e componenti riparabili che occorre avere a disposizione per effettuare la manutenzione, e ne specifica le quantità.

22 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi È fondamentale mantenere le distinte base sempre aggiornate poichè servono per calcolare i fabbisogni di componenti, di pezzi di ricambio, di materiali di consumo e per calcolare il costo di manutenzione e/o riparazione di un motore o una macchina. La loro corretta gestione garantisce la regolarità della produzione e le corrette giacenze in magazzino, che sono determinate dal fabbisogno di acquisto, strettamente collegato con le distinte base. Lobiettivo è quello di non avere materiale in eccesso, ma nemmeno di averne carenza. Si evidenzia, quindi, la necessità di studiare sempre la produzione, anche per la possibilità di modificare le lavorazioni con nuove tecnologie, o procedure e modificare di conseguenza la distinta base. Distinta base Consumo Specifico : rappresenta il numero di pezzi utilizzati per la manutenzione della macchina. Trattandosi di manutenzione, può accadere che il valore del CS non sia intero, ma un numero decimale: non tutti i pezzi vengono sostituiti con nuovi, il CS viene calcolato come il numero di nuove sostituzioni diviso il numero di lavorazioni effettuate nel periodo in considerazione. Impegno : richiesta informatica effettuata su RSMS quando agli operatori serve un pezzo di ricambio. Se i pezzi richiesti sono disponibili in magazzino vengono consegnati agli operatori e limpegno viene soddisfatto con un uscita merci.

23 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Distinta base dei motori 718 CS da impegni = num. di impegni/num. di riparazioni effettuate; CS da UM = num. di uscite merci/num. di riparazioni effettuate. Periodo considerato: 1 Gennaio Maggio 2012 Numero di riparazioni considerate = 201

24 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Distinta base dei motori 718 Si osserva come il costo totale tra le nuove stime di CS e i valori antecedenti rimane praticamente uguale (1525,86 attuali contro i 1496,44 precedenti, corrispondenti a circa il 2% in più). A fronte di una spesa complessiva di 1496,44 per sei codici, però, ben 371,96 sono stati ricollocati fra i vari componenti, cioè circa il 25% delle spese è stata ridistribuita in maniera da avere una distinta base più dettagliata e realistica.

25 Master IISF 2011/12 – Modulo Scambio delle Esperienze di Stage Allievo: Dario DAntrassi Distinta base delle locomotive D.445 Periodo considerato: 1 Gennaio Maggio 2012 Numero di riparazioni considerate di D ° serie = 5 Si ottiene un risparmio di circa.3000, pari al 22 % del costo da distinta base originario, mentre sono stati riallocati pezzi per più di.8000, pari quasi al 62% delle risorse.

26 Grazie per lattenzione


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