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UNIVERSITA DEGLI STUDI DI PADOVA FACOLTA DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA TRIENNALE IN INGEGNERIA MECCANICA STRATEGIE E POLITICHE DELLA MANUTENZIONE E ALCUNI.

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Presentazione sul tema: "UNIVERSITA DEGLI STUDI DI PADOVA FACOLTA DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA TRIENNALE IN INGEGNERIA MECCANICA STRATEGIE E POLITICHE DELLA MANUTENZIONE E ALCUNI."— Transcript della presentazione:

1 UNIVERSITA DEGLI STUDI DI PADOVA FACOLTA DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA TRIENNALE IN INGEGNERIA MECCANICA STRATEGIE E POLITICHE DELLA MANUTENZIONE E ALCUNI MODELLI DI ANALISI RELATORE: ALESSANDRO PERSONA LAUREANDO: ALBERTO TRECCO ANNO ACCADEMICO: 2011/12 STRATEGIES AND POLICIES OF THE MAINTENANCE AND ANALYSIS OF SOME MODELS

2 COSE LA MANUTENZIONE? La manutenzione è la funzione aziendale che ha lo scopo di garantire la potenzialità, il buon funzionamento e la conservazione delle attrezzature nel periodo di funzionamento, supervisionando tutti gli impianti di produzione di beni e servizi progettando,organizzando e realizzando questa funzione OBBIETTIVI Assicurare lesistenza ed il buon funzionamento dei sistemi Gestire le risorse aziendali per minimizzare i costi Operare con continuità allo scopo di limitare il decadimento delle prestazioni delle macchine Formare ed educare gli addetti alla manutenzione AZIONI PRATICHE Effettuare gli interventi correttivi a guasto Organizzare e gestire gli interventi ed i materiali Occuparsi del mantenimento/migliorame nto dei mezzi Formare il personale al corretto utilizzo dei sistemi e ad una prima diagnosi dei guasti Gestire i riordini e le scorte Mantenere una memoria storica GESTIONE Determinare le politiche di manutenzione Dimensionare opportunamente le risorse umane e tecniche Determinare le politiche di approvvigionamento dei ricambi

3 MANUTENZIO N E INDICI MANUTENZIONE ANALISI DEI COSTI POLITICHE MANUTENTIVE TPM INDICI GLOBALI F.M.E.A.-F.M.E.C.A.

4 MANUTENZIONE ORDINARIA Raccoglie tutte le funzioni della manutenzione atte a garantire il buon funzionamento, allo scopo di riportare il sistema al suo stato originale STRAORDINARIA Raccoglie quelle funzioni non ricorrenti che riguardano il miglioramento delle prestazioni e/o affidabilità del sistema modificando anche il suo stato originale MANUTENZIO N E

5 AFFIDABILITA(R): (Componenti vivi in t/totale dei componenti) la provabilità che un componente funzioni senza guastarsi in un intervallo di tempo assegnato (componente non riparabile). RATEO DI GUASTO(λ) : la provabilità che un componente funzionante sopravvissuto dallistante t=0 allistante t si guasti in dt successivo DISPONIBILTITA(A):(durata vita componente/durata vita componete + tempo riparazione) la provabilità che un componente funzioni senza guastarsi fino allintervallo prestabilito t (per un componente riparabile) MANUTENIBILITA(M): la provabilità che il componente guasto allistante t=0 guasto possa esser riparato allistante t. INDICI MANUTENZIONE

6 ANALISI DEI COSTI Ci=CfxT Cf= Ci=costo inefficienza Cf=costo fermata

7 POLITICHE MANUTENTIVE MANUTENZIONE A GUASTO O CORRETTIVA:questo metodo affronta la manutenzione a guasto avvenuto, sostituendo il componente danneggiato MANUTENZIONE PREVENTIVA:questo metodo affronta la manutenzione, programmando la sostituzione dei componenti ad intervalli di tempo prestabiliti MANUTENZIONE PREDITTIVA: questo metodo si basa sulla possibilità di riconoscere un guasto attraverso linterpretazioni di segnali premonitori e sostituire il componente MANUTENZIONE MIGLIORATIVA: questo metodo prevede una segnalazione di allerta con anticipo di un guasto minimizzando il tempo di riparazione analizzando e agendo prima sulla causa principale del danno.

8 TPM La TPM (Total productive maintenance) è una visione moderna dellorganizzazione aziendale che tende ad integrare la manutenzione attraverso regole e comportamenti aziendali volti a raggiungere la massima efficienza e qualità. I tre concetti alla base sono:ottenere la massima efficienza e affidabilità dellimpianto,formare un mix di tecniche e politiche manutentive e prevedere il coinvolgimento di tutto il personale aziendali. PUNTI FONDAMENTALI DELLA TPM Eliminare le cause principali di perdita di produzione Creazione di un programma di manutenzione autonomo da parte degli operatori di produzione Preparazione di piani di manutenzione programmata e ispettiva Aumento della competenza specifica degli addetti alla manutenzione Strutturare un programma di gestione per lavviamento dellimpianto

9 INDICI GLOBALI O.E.E. (Overall Equipment Effectiveness) Stabilisce il livello di prestazioni di una linea produttiva Classifica e quantifica le principali cause di perdita di produzione Misura del valore aggiunto apportato ad un macchinario O.E.E.=AxExQ A= disponibilità E= livello di prestazioni Q= qualità della produzione O.C.E.(Overall Craft effectiveness) Indica lefficacia ed efficienza della manodopera a livello di abilità, formazione ed esperienza. O.C.E.=CUxCPxCSQ CU= indica percentualmente come viene usata la manodopera misurandone lefficienza della programmazione CP= viene valutata la prestazione della manodopera CSQ=valuto il metodo di lavoro (interventi manutentivi, stato officina)

10 F.M.E.A.-F.M.E.C.A. La metodologia FMEA affronta lanalisi dellaffidabilità di un sistema in modo per lo più qualitativo La metodologia FMECA affronta lanalisi dellaffidabilità di un sistema dal punto di vista qualitativo e anche quantitativo introducendo la criticità FMEA (Failure Mode Effect Analysis) e FMECA (Failure Mode Effect Crytical Analysis) sono delle metodologie usate per lanalisi dei guasti o difetti di processo

11 OBBIETTIVI Identificare Analizzare Eliminare Monitorare riesaminare METODI Defininizione del problema di studio Istituzione di un gruppo di lavoro eterogeneo Documentazione dei risultati OUTPUT RPN=SxOXD S= gravità del fallimento O= provabilità dellevento rischioso D= rilevabilità del guasto

12 Lindice RPN rappresenta il risultato dellanalisi effettuata su ogni singolo elemento del sistema. Gli indici S,O,D sono compresi tra 1 e 10 mentre lRPN è compreso tra 1 e Per valori di RPN sotto 100 sono considerati accettabili, valori compresi tra 100 e 150 necessitano di azioni correttive oltre 150 necessitano di azioni preventive più drastiche. Gli indici S,O,D vengono assegnati secondo le seguenti tabelle

13 FMECA OBBIETTIVI Analisi quantitativa del sistema attraverso lanalisi delle criticità OUTPUT Analisi criticità Crytical matrix (Ic=αxβxλxt) FMECA CA FMEA

14 Ciascun componente, fonte di guasto per l'impianto, può appartenere a 20 possibili categorie di criticità: da A1 a E4. I valori sopra riportati delle probabilità, associati alle frequenze A, B, C, D, E degli eventi, sono associati anche alla Severità degli Effetti finali temuti sull'Impianto (END EFFECT). La categoria più lieve è la E4 mentre la più pericolosa è la A1. Ic=α×β×λ×t α= provabilità di guasto imputabile ad un dato modo di guasto β= provabilità percentuale che dato il modo di guasto, leffetto associato si verifichi con la gravità ipotizzata λ= tasso di guasto t= tempo operativo Posso introdurre indici come:

15 ESEMPIO DI UN ANALISI DI FMECA La figura rappresenta il vagone dei passeggeri dellattrazione di Gardaland (Sequoia Adventure) E stato preso come esempio per lanalisi FMECA la chiusura addominale.

16 Identificare tutti i possibili pericoli Identificare i guasti, gli errori umani che possono causare un incidente Classificare i pericoli Assegnare la provabilità che un certo evento possa capitare attravreso R=CxP Identificare le misure preventive da intraprendere per limitare il rischio di incidente e guasto IL PROCESSO E STATO ESEGUITO IN QUESTO MODO:

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19 La scelta di come fare manutenzione deve esser fatta guardando tutte le condizioni al contorno e facendo un analisi adeguata dei rischi e dei costi Il metodo migliore di concepire la manutenzione è attraverso la TPM che però è difficile da implementare allinterno di un azienda Per valutare e identificare laffidabilità e lefficienza di un impianto posso ricorrere agli indici O.E.E. e O.C.E. Lanalisi di tecniche come F.M.E.A e F.M.E.C.A sono utilizzate in sistemi molto complessi dove la sicurezza viene messa in primo piano, queste tecniche posso essere utilizzate sia in progettazione sia successivamente per creare tecniche di controllo. CONCLUSIONI


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