Lavorazioni industriali mediante laser di potenza Fonti: Capello E., Le lavorazioni industriali mediante laser di potenza Maggioli editore, 2008

Lavorazioni industriali mediante laser di potenza Il laser Le sorgenti laser Interazione laser-materia Applicazioni

Il laser LASER: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation (amplificazione di luce attraverso l'emissione stimolata di radiazione) Un fascio laser è costituito da onde elettromagnetiche di un’unica frequenza e di un’unica fase e possiede una divergenza limitata Nel settore delle lavorazioni industriali si usa il fascio laser come sistema per trasmettere energia dalla sorgente sul pezzo in lavorazione, causando un incremento di temperatura dello stesso (più o meno consistente)  processi termici Vantaggi: velocità e qualità Svantaggi: tecnologia costosa, bassa efficienza Applicazioni industriali: taglio, saldatura, trattamento termico, marcatura, microforatura, riporto

Il laser Componenti di un sistema laser industriale Sorgente laser Unità frigorifera Sistema di trasporto del fascio Sistema di focalizzazione Sistema di movimentazione

Il laser Generalità Fascio laser: onda elettromagnetica Onde elettromagnetiche: onde energetiche in cui l’energia trasportata è ripartita in modo uguale tra E e B, che variano nel tempo e nello spazio con legge sinusoidale

Il laser Generalità

Il laser I fotoni Radiazioni elettromagnetiche, natura duale: Onde elettromagnetiche (frequenza, fase, ampiezza) Fotoni (frequenza, fase, flusso di fotoni) Energia associata ad un fotone  energia quantizzata (energia del singolo fotone è piccola  ampiezza grandezza  continua)

Il laser Proprietà del fascio laser Monocromaticità: onde elettromagnetiche hanno la stessa lunghezza d’onda Unica fase: onde elettromagnetiche hanno la stessa fase Bassa divergenza: il fascio ha una divergenza limitata (pochi mrad)

Il laser Proprietà del fascio laser Caratteristiche derivanti dalle precedenti: Elevata focalizzabilità: possibilità di ridurre la dimensione trasversale del fascio nella zona del fuoco (monocromaticità e bassa divergenza) Elevata efficienza dell’interazione laser- materia: grande ↑T collegato all’oscillazione degli atomi (tutte “forzanti” della stessa frequenza e fase) Energia “trasportabile” (bassa divergenza)

Il laser Il fascio laser Meccanismi su cui si basa la generazione del fascio: Emissione stimolata Inversione di popolazione Risonanza ottica Caratteristiche del fascio generato: Caratteristiche energetiche Profilo spaziale Diametro del fascio Profilo temporale Geometria di un fascio laser e sua divergenza

Il laser Emissione stimolata Assorbimento Emissione spontanea Emissione stimolata 2 fotoni con stessa direzione, frequenza e fase (fotone incidente)

Il laser Inversione di popolazione Se prevale assorbimento  smorzamento Se prevale emissione stimolata  amplificazione Perché prevalga l’emissione stimolata occorre inversione di popolazione

Il laser Risonanza ottica M.A. collocato tra due specchi la cui distanza è pari ad un multiplo della lunghezza d’onda  cavità risonante  amplificazione Emissioni in direzioni differenti da quella normale agli specchi vengono smorzate Specchi: Uno riflettente e uno semiriflettente per “spillare” fotoni dalla cavità e ottenere il fascio vero e proprio Concavità verso il mezzo attivo Progettati in modo da avere un fascio con le caratteristiche desiderate

Il laser Efficienza Efficienza globale Efficienza quantica η = 2-20% (difficilmente > 10%) Dal punto di vista energetico il laser è un sistema inefficiente (maggior parte di energia elettrica assorbita è trasformata in calore  occorre chiller) Efficienza quantica È una quota dell’efficienza ηL (ηQ > ηL) È legata allo schema energetico del M.A. (generalmente 3-4 livelli, più facile emissione laser)

Il laser Caratteristiche energetiche Il fascio generato dalla sorgente possiede una potenza P Energia trasportata dal fascio nel tempo τ Fluenza F (J/m2) S: area della sezione trasversale del fascio Irradianza I , o densità di potenza, o irradiamento (W/cm2)

Il laser Profilo temporale Profilo temporale: modalità con cui la potenza del fascio viene generata nel tempo Regime continuo (Continuous Wave, CW) Regime impulsato (Pulsed Wave, PW)  potenze di picco elevate Caratteristiche degli impulsi: Durata Potenza istantanea Frequenza di ripetizione Potenza di picco Potenza media Energia dell’impulso Potenza media degli impulsi Duty cycle

Il laser Profilo temporale Regime impulsato si usa quando si deve contenere il danneggiamento termico del materiale; ottenuto mediante: Eccitazione impulsata del mezzo attivo (es. lampade flash) τH = 10-4 secondi Q-switch τH = 10-9 secondi Specchio riflettente rotante Mode locking τH = 10-14 secondi

Il laser Geometria di un fascio laser e sua divergenza Geometria convergente-divergente Fuoco del fascio: punto di minimo diametro (in d0; solitamente d0 cade all’interno della sorgente) Collo del fascio: zona a cavallo di d0 Nella zona lontana dal collo: geometria conica, angolo al vertice θ con k > 0 (k dipende dal profilo spaziale) è un parametro caratteristico del fascio Divergenza del fascio: angolo θ (dipende da fattori costruttivi della sorgente, è dell’ordine di mrad)

Le sorgenti laser Mezzo attivo può trovarsi allo stato gassoso, liquido o solido (sorgente a gas, allo stato liquido, allo stato solido) Interesse industriale: Sorgenti a gas CO2 Sorgenti allo stato solido Nd:YAG Diodi laser Yb:vetro in fibra Yb:YAG a disco sorgenti innovative

Le sorgenti laser Laser CO2 Sorgenti più diffuse nelle applicazioni industriali del settore meccanico P = pochi W – oltre 40 kW (tipicamente 2.5 kW) M.A.: CO2 Pompaggio: corrente elettrica Nella cavità risonante anche N2: preleva energia dal flusso di elettroni e la trasferisce alle molecole di CO2 He: favorisce la dissipazione termica CO2 : N2 : He = 10 : 45 : 45

Le sorgenti laser Laser CO2 Lunghezza d’onda della radiazione Efficienza quantica Efficienza globale Limite sulla P è legato alle capacità di smaltimento del calore ↑T la miscela si deteriora  ↓η (molto bassa)

Le sorgenti laser Laser CO2 Sorgente: tubo di vetro con miscela di gas e due elettrodi Due soluzioni costruttive: Elettrodi agli estremi del tubo Circuito alimentato in DC Campo elettrico molto elevato  p < pamb  Pmax Elettrodi a fianco del tubo Tensione alternata in RF Sorgenti commerciali: Sigillate Piccole e compatte Raffreddamento per convezione naturale  Pmax limitata P = 15-200 W (ma accoppiando sorgenti fino a 500 W)

Le sorgenti laser Laser CO2 A flusso assiale A flusso lento vgas = 1 m/s 60-80 W per m di sorgente P maggiori ripiegando la cavità Pmax = 1.5 kW A flusso veloce vgas = 200 m/s 800 W per m di sorgente Pmax = 20 kW (più diffusa 2.5 kW) Distribuzione di densità della potenza prossima alla gaussiana

Le sorgenti laser Laser CO2 A flusso trasversale Turbina Scambiatore Pompaggio RF Pmax = decine di kW Bassa qualità del fascio (5 ≤ M2 ≤ 15) Capillari Cavità parallelepipeda (slab) Facce più grandi: elettrodi in rame raffreddati Raffreddamento miscela per convezione naturale Pompaggio DC Pmax = 6 kW Fascio migliorato all’uscita dalla cavità

Le sorgenti laser Laser Nd:YAG Sorgenti allo stato solido più diffuse nelle applicazioni industriali Regime impulsato o continuo P = pochi W – 6 kW (tipicamente 500 W in PW e 1 kW in CW) M.A.: Nd:YAG (neodimio in granato di ittrio e alluminio) ioni di neodimio (Nd3+) ospitati in cristalli di YAG (cristallo sintetico di granato di ittrio e alluminio, Y3Al5O12) Pompaggio: ottico Lampade al W (CW), Kr o Xe (PW) pompaggio tradizionale, non monocromatiche, fanno raggiungere un livello energetico “medio” Diodi laser pompaggio efficiente, flusso di fotoni attraversa assialmente il M.A.

Le sorgenti laser Laser Nd:YAG Lunghezza d’onda della radiazione Efficienza quantica Efficienza globale (vicino IR) (piuttosto elevata) p. con lampade p. con diodi laser

Le sorgenti laser Laser Nd:YAG Sorgenti commerciali: A barrette M.A.: barrette Nd:YAG Sezione a doppia ellissi Dentro la camera fluido di raffreddamento Possibile aumentare la P con più barrette in serie Capillari M.A.: fetta di Nd:YAG Lampade illuminano le superfici ampie

Le sorgenti laser Laser a diodi Sorgenti recentemente adottate nelle lavorazioni dei materiali P = fino a 6 kW M.A.: giunzione p-n di un semiconduttore (es. AsGa, arseniuro di gallio) Pompaggio: diretto mediante polarizzazione della giunzione Funzionamento: atomo  reticolo cristallino livelli energetici  bande energetiche Semiconduttori: banda di valenza e banda di conduzione parzialmente piene (bassa energia di gap)

Le sorgenti laser Laser a diodi Semiconduttori di tipo n: drogaggio con ione negativo (dona elettroni alla banda di conduzione) Semiconduttori di tipo p: drogaggio con ione positivo (accetta elettroni dalla banda di valenza) Affiancando i due tipi di semiconduttori si ottiene una giunzione p-n (bande energetiche si dispongono in una zona di transizione) Applicando una differenza di potenziale alla giunzione il passaggio di un elettrone causa la cessione di un fotone

Le sorgenti laser Laser a diodi Lunghezza d’onda della radiazione (variabile in funzione della temperatura) Efficienza quantica Efficienza globale (vicino IR, al limite del VIS)

Le sorgenti laser Laser a diodi Sorgenti commerciali: Stack di diodi Linea di emissione laser in ogni giunzione Generalmente 2 o 3 stack di diodi Accoppiamento ottico ottenuto con particolari specchi Fascio rettangolare Caratteristiche della sorgente laser a diodi Ridotta dimensione della sorgente  automazione Non è possibile focalizzare il fascio su una piccola area  applicazioni limitate

Le sorgenti laser Yb:vetro in fibra Sorgenti messe a punto recentemente M.A.: fibra ottica drogata con Yb (itterbio) itterbio ospitato in vetro (in % decisamente superiore rispetto a Nd:YAG, maggiore potenza) Pompaggio: ottico mediante diodi laser radiazione inviata sul rivestimento della fibra λ = 1.08 μm η ≈ 20% Cavità risonante è la fibra stessa (al posto degli specchi reticoli di Bragg)  il fascio nasce nella fibra

Le sorgenti laser Yb:vetro in fibra Diametro della fibra può essere molto piccolo  elevata densità di potenza Distribuzione gaussiana Sorgente estremamente compatta Raffreddata per convezione con aria P fino a 300 W  con più moduli in parallelo P fino a 10 kW con più moduli peggiora la qualità del fascio Sorgenti affidabili Maggiori costi di investimento, minori costi d’esercizio

Le sorgenti laser Yb:YAG a disco M.A.: Yb:YAG (itterbio in un disco di YAG) Pompaggio: ottico mediante diodi laser λ = 1.08 μm Configurazione a disco  migliore scambio termico Buona qualità del fascio P fino a 3 kW

I sistemi di trasporto del fascio Sistemi ottici per condurre il fascio dalla sorgente al pezzo in lavorazione Tipologie: Catena ottica (specchi) Fibra ottica (guida d’onda) Garantisce la presenza dei g.d.l. del fascio (65 oppure 2-3; meno se qualche g.d.l. al pezzo; 0 se si muove solo il pezzo)

I sistemi di trasporto del fascio Catena ottica mediante specchi Semplice, può essere adottata con tutte le sorgenti e con qualsiasi profilo temporale Realizzati in rame, ricoperti con materiale altamente riflettente Raffreddamento per convezione naturale o a liquido Spostamenti: traslazione e rotazione (più critica  giunto di rotazione)

I sistemi di focalizzazione del fascio Sistemi per focalizzare il fascio nella zona di lavorazione Focalizzazione Per trasmissione, con lente (piano convesse o a menisco) Per riflessione, con specchio concavo (parabolici o sferici) – per potenze elevate

I sistemi di focalizzazione del fascio Lenti e specchi Lunghezza focale f: distanza dal piano della lente, o dall’asse del fascio incidente nel caso di specchi, a cui cade il fuoco del fascio, quando i raggi del fascio incidente sono paralleli all’asse del fascio stesso, cioè quando la sorgente è posta ad una distanza infinita Poiché la sorgente è a distanza finita, il fuoco si allontana ad una distanza z0 dalla lente e si ha z0 > f f tipica: 63, 127 o 150 mm per lenti 200 o 300 mm per specchi

I sistemi di focalizzazione del fascio Spot Superficie data dall’intersezione del fascio con la superficie in lavorazione Il diametro ds dello spot dipende dalla distanza hf (altezza del fuoco) rispetto alla superficie Se la superficie è nel fuoco del fascio si parla di spot focale ed è negli altri casi

Interazione laser-materia Bilancio energetico istantaneo Coefficiente di riflessione Coefficiente di assorbimento

Interazione laser-materia Assorbimento Superficie reale con asperità  riflessione non speculare A, R = f (λ, angolo di incidenza, materiale, stato, finitura, ecc.) In funzione della lunghezza d’onda: λ = 10.6 μm (CO2) Metalli A ≈ 2% Non metallici A ≈ 1 λ = 1.064 μm (Nd:YAG) Metalli A ≈ 5% Non metallici A ≈ 1%

Interazione laser-materia Assorbimento In funzione del materiale: In funzione dello stato del materiale: incremento di A indipendente da λ

Interazione laser-materia Flusso di calore Tempo di interazione: Sorgenti PW: durata dell’impulso (sia con fascio fermo che in moto relativo) Sorgenti CW: Durata dell’esposizione se fascio fermo con fascio in moto Flusso termico: Fluenza: parità di fluenza

Interazione laser-materia Classificazione delle lavorazioni laser

Taglio È la più diffusa applicazione industriale del laser Componenti di qualsivoglia geometria Caratteristiche: Ottima qualità del lembo Elevata velocità Ripetibilità Meccanismi di taglio Fusione Vaporizzazione Degradazione chimica

Taglio Testa per il taglio Sistema di focalizzazione: lente (barriera) Svantaggio principale è il rischio di danneggiamento Lunghezza focale 63-178 mm Ugello: foro cilindrico Diametro 0.5-2 mm per metalli Diametro 1-3 mm per non metalli Distanza 1 mm dal materiale Gas d’assistenza a 2-20 bar deve: Allontanare il fuso dal solco di taglio Fornire energia Proteggere la lente Raffreddare zona adiacente

Taglio Aspetti energetici Processo termico  volume rimosso proporzionale all’energia fornita Importante ridurre l’ampiezza del solco  per taglio è necessario: Spot focale piccolo Distribuzione di irradianza concentrata sull’asse costante indipendente dai parametri di processo gaussiana

Taglio Taglio per fusione Separazione ottenuta tramite la fusione del materiale ad opera del fascio laser e l’allontanamento del materiale fuso mediante il gas d’assistenza Taglio con gas inerte (o per fusione pura) con N2 (meno costoso ma possibilità di contaminazione) Ar, He situazione ideale striature dovute all’inclinazione della parte frontale del solco situazione reale schermatura del fascio da parte del materiale fuso Acciaio inox, spessore 7 mm, N2

Taglio Taglio per fusione Taglio assistito ossigeno gas reattivo (O2 o miscela di O2) reazione di ossidazione (esotermica) Ruolo del fascio laser: Fusione del materiale Innesco della reazione di ossidazione Taglio assistito ossigeno efficace se: Reazione di ossidazione fortemente esotermica Ossido ha un basso punto di fusione Ossido formato è permeabile all’ossigeno Ossido presenta una bassa viscosità

Taglio Taglio per fusione Lembi fortemente ossidati e striati striature dovute alla periodicità dell’innesco della reazione di ossidazione Acciaio a basso tenore di C, spessore 7 mm, O2

Taglio Taglio per vaporizzazione e degradazione chimica Taglio per vaporizzazione possibile solo se Fascio con elevata irradianza Materiale con temperatura di vaporizzazione bassa Buona qualità del solco, assenza di bava (a differenza di taglio per fusione) Taglio per degradazione chimica per materiali organici (polimeri, legno, pellami) rottura dei legami chimici

Taglio Sorgenti per il taglio Si usa CO2 e Nd:YAG Per il taglio di metalli CO2 CW anche per spessori elevati Per alluminio o spessori contenuti Nd:YAG CW o PW Materiali non metallici: CO2 sigillate (max 500 W), flusso assiale lento o veloce (max 2 kW); se occorre potenza maggiore si usano sorgenti capillari (fino a 4.5 kW) Materiali non metallici: raramente si usa Nd:YAG (scarso assorbimento)

Taglio Parametri di processo Velocità di avanzamento Potenza e densità di potenza Altezza del fuoco Diametro e posizione dell’ugello Portata, pressione e purezza del gas

Taglio Zone critiche per la qualità del taglio Spigoli Punto di inizio e termine Bordo quando il taglio termina al di fuori del pezzo

Taglio Materiali metallici Acciaio: si taglia bene sia con gas inerte che reattivo A basso tenore di C: taglio con O2 a velocità elevata Ad alto tenore di C e legati: possono presentare problemi nella ZTA Inox: sia con gas inerte, sia con O2 sfruttando l’ossidazione di ferro e cromo (però strato ossidato ricco in cromo e zona adiacente impoverita) Alluminio e sue leghe: basso coefficiente di assorbimento alla radiazione laser ed elevata conduttività termica  difficile taglio laser; occorrono fasci laser di elevata qualità (preferibilmente PW) e spessori limitati; generalmente si usa O2 (anche se T fusione di Al2O3 è 2010°C); se anodizzato migliora la lavorazione (elevato coefficiente di assorbimento dell’ossido) Titanio e sue leghe: si taglia bene sia con gas inerte che ossigeno (più raro perché l’ossidazione è violenta  eventualmente si usa aria) Nichel e sue leghe: non presentano problemi sia con gas inerte che ossigeno (se applicazione aerospaziale meglio inerte, migliore ZTA) Rame e sue leghe: stessi problemi dell’alluminio; si possono tagliare solo spessori ridotti, con fasci di elevata qualità, attraverso il meccanismo dell’ossidazione

Taglio Materiali non metallici Polimeri: si prestano bene al taglio laser; rischio di fiamma e fumi tossici Legno: si presta bene al taglio laser; meccanismo prevalente degradazione chimica; gas d’assistenza aria Vetro e ceramica: laser impulsato, fori molto vicini tra loro  frattura fragile controllata Materiali compositi: A matrice polimerica: tagliati laser solo se le caratteristiche termo-fisiche delle fibre sono vicine a quelle della matrice A matrice metallica: il taglio non presenta particolari problemi (se non quelli dell’alluminio che costituisce la matrice)

Taglio Vantaggi e svantaggi Processo estremamente rapido Solco di taglio stretto Qualità elevata Processo facilmente automatizzabile Assenza di forze Assenza di usura Taglio omnidirezionale Processo silenzioso Svantaggi Costo del sistema Limite negli spessori tagliabili Processo termico

Saldatura Caratteristiche: Meccanismi di saldatura Aspetti energetici Elevata affidabilità Ottima qualità Meccanismi di saldatura Conduzione (o fusione) Profonda penetrazione (o vaporizzazione o in keyhole) Aspetti energetici Non è fondamentale un’elevata focalizzazione (anzi può essere controproducente)

Saldatura Testa per la saldatura Sistema di focalizzazione: lente o specchio (per elevate potenze) Non è presente l’ugello, ma è comunque presente un gas assistenza (1-5 bar) che deve: Sostituirsi all’atmosfera Allontanare il plasma Proteggere il sistema di focalizzazione Influenzare la chimica del bagno

Saldatura Saldatura per conduzione Si instaura quando la densità di potenza è limitata (vaporizzazione pressoché inesistente) Modalità di saldatura analoga a quella tradizionale Geometria del cordone semicircolare, rapporto di forma  1

Saldatura Saldatura per profonda penetrazione Si ha quando la densità di potenza è sufficientemente alta da vaporizzare il materiale Formazione del keyhole  diametro decimi di mm, lunghezza pari allo spessore da saldare

Saldatura Passaggio da un meccanismo all’altro Vaporizzazione è un meccanismo a soglia  anche il passaggio tra conduzione e keyhole non avviene con continuità Soglia di irradianza: 106 W/cm2 per gli acciai La soglia è indipendente dalla velocità di saldatura La velocità di saldatura influenza la geometria del cordone Conduzione: luce giallo-rossa Profonda penetrazione: luce bianco-blu (plasma); sibilo del vapore che fuoriesce

Saldatura Geometrie di saldatura Il laser consente di saldare “per trasparenza”

Saldatura Sorgenti per la saldatura Sorgenti CO2 Saldature in keyhole su carpenteria medio-leggera geometria del cordone “a chiodo” Sorgenti Nd:YAG Spot focale piccolo  saldatura di oggetti piccoli Sorgenti a diodi Non sono attualmente in grado di generare una densità di potenza sufficiente per innescare il keyhole  saldatura per conduzione di piccoli spessori; sorgente idonea per la saldatura di polimeri

Saldatura Parametri di processo Velocità di saldatura Irradianza Altezza del fuoco

Saldatura Parametri di processo Tipo e portata del gas di copertura Materiale d’apporto

Saldatura Fattori critici per la qualità della saldatura Accostamento dei lembi Punto di inizio Punto di fine Deformazione del componente

Saldatura Materiali metallici Acciaio: A basso tenore di C: facilmente saldabile per conduzione e keyhole Ad alto tenore di C: si possono generare strutture martensitiche fragili Inox: austenitici facilmente saldabili, ferritici e martensitici minore saldabilità Alluminio e sue leghe: basso coefficiente di assorbimento ed elevata conduttività termica  difficile saldatura laser; almeno 1 kW per innescare la fusione; se anodizzato migliora la lavorazione (ma l’ossigeno può portare a porosità); drop-out Titanio e sue leghe: facile da saldare laser; problema dell’ossigeno dell’aria che infragilisce il cordone (occorre coprire il cordone) Nichel e sue leghe: ben saldabile con il laser Rame e sue leghe: stessi problemi dell’alluminio; non si presta alla saldatura laser Saldatura di materiali dissimili: solitamente problematica per la formazione di composti intermetallici duri e fragili, migliorata con il laser agendo sul fascio

Saldatura Materiali non metallici Polimeri: solo termoplastici (fusione) Saldatura di testa Saldatura per sovrapposizione: uno dei due materiali otticamente trasparente

Saldatura Vantaggi e svantaggi Elevata produttività Limitate distorsioni termiche Limitata alterazione termica Assenza di cianfrino Assenza di materiale d’apporto Facilità di accesso Possibilità di ottenere saldature “estetiche” Saldature keyhole: Elevata ripetibilità Elevata qualità del cordone Svantaggi Costo del sistema

Marcatura Tra le applicazioni laser, è quella che conta il maggior numero di sistemi installati Utilizzata per incidere scritte e disegni su un oggetto Meccanismi: Vaporizzazione di uno strato di materiale Trasformazione della microstruttura Generazione di composti superficiali Variazione dell’indice di rifrazione

Marcatura Testa per la marcatura Marcatura lineare Lente a campo piano Amax 200 mm x 200 mm Lente mobile Amax 400 mm x 400 mm velocità inferiori Marcatura a scansione sequenza di pixel  limitata ricchezza dei dettagli Marcatura di area fascio defocalizzato investe una maschera; non c’è moto relativo tra laser e pezzo

Marcatura Meccanismo di marcatura Classificazione dei meccanismi (presenti anche contemporaneamente): Rimozione di materiale (o incisione) per fusione e vaporizzazione Trasformazione della microstruttura Formazione di composti chimici superficiali (es. ossidi) Classificazione in funzione della temperatura raggiunta dal materiale: Riscaldamento Degradazione Ossidazione Combustione Frattura Fusione Vaporizzazione

Marcatura Sorgenti per la marcatura Sorgenti CO2 Sigillate Meccanismi: trasformazione della microstruttura, formazione di composti chimici, combustione nei materiali organici Sorgenti Nd:YAG Sorgenti PW, grandi potenze di picco Meccanismo: vaporizzazione  dispositivi che consentono di raddoppiare o triplicare la frequenza

Marcatura Materiali metallici Acciai al carbonio: marcati facilmente con tutti e 3 i meccanismi attenzione all’intensificazione degli sforzi Acciai inox: marcato PW; formazione ossidi di cromo, marcatura a colori (come il titanio) Alluminio: solo se anodizzato è idoneo alla marcatura mediante incisione

Marcatura Materiali polimerici, organici, amorfi Maggior parte dei polimeri si marcano bene Meccanismi: degradazione chimica e incisione Applicazione molto diffusa: interruttori e pannelli retroilluminati Altri materiali organici: Pelle, carta, cartone, legno: meccanismo prevalente degradazione chimica Materiali amorfi: Vetro, cristallo Oggettistica, marcatura intravolume (microcricche)

Marcatura Vantaggi e svantaggi Indelebilità della marcatura Assenza di contatto fisico Elevata velocità Elevata precisione Elevata ripetibilità Flessibilità del sistema di marcatura Svantaggi Assenza di gamma cromatica Apporto termico Incisione e rottura per fatica

Altre lavorazioni laser Microforatura Riporto laser (laser cladding) Omologo o eterologo Con polvere o con filo Trattamenti superficiali Pulizia laser Pallinatura laser