Economia Applicata all’Ingegneria a.a Economia aziendale  Azienda: definizione e classificazione  L’impresa ed il suo ambiente  Strategia e pianificazione  Organizzazione aziendale  Le aree funzionali  Progettazione organizzativa

 Funzione aziendale: insieme delle attività deputate al raggiungimento di un determinato obiettivo. Si tratta di unità specializzate deputate a gestire attività simili e segmenti omogenei d’ambiente, in stretta relazione tra di loro L’azienda come sistema integrato di funzioni e processi  Funzioni operazionali: riflettono direttamente il dispiegarsi dell’iniziativa e della specializzazione dell’impresa −Funzione Ricerca e Sviluppo −Funzione acquisti −Funzione produzione e logistica −Funzione commerciale: marketing e vendite  Funzioni di supporto e di direzione aziendale: svolgono attività di supporto alle funzioni operazionali −Funzione personale ed organizzazione −Funzione finanza −Funzione amministrazione −Funzione sistemi informativi −Direzione aziendale

 L’attività di ricerca e sviluppo di un’azienda è un sistema di processi di scoperta e valorizzazione di nuove conoscenze al fine del conseguimento di un’innovazione di processo, di prodotto o ambedue La funzione Ricerca e Sviluppo

Combinazioni innovative Prodotto/Processo Processi nuovi Processi adattati o migliorati Processi esistenti Prodotti nuovi Innovazione combinata prodotto-processo Il miglioramento del processo produttivo permette la produzione di un nuovo prodotto Un processo esistente permette di produrre un prodotto nuovo Prodotti adattati o migliorati L’ introduzione di un nuovo processo permette il miglioramento di un prodotto esistente Innovazione combinata prodotto-processo Utilizzando un processo esistente si migliora un prodotto esistente Prodotti esistenti Un prodotto esistente viene fabbricato con un processo nuovo Un prodotto esistente viene fabbricato con un processo leggermente modificato Assenza di innovazione

 La ricerca svolge un’azione di studio al fine di acquisire nuove conoscenze tecniche o di trovare nuovi prodotti per il mercato La Ricerca SVILUPPO RICERCA DI BASE  Acquisire nuove conoscenze e tecnologie senza puntare alla creazione di nuovi prodotti  No aspettative economiche nel breve periodo  Attività esplorativa  Svolta da grandi aziende, enti pubblici RICERCA DI BASE  Acquisire nuove conoscenze e tecnologie senza puntare alla creazione di nuovi prodotti  No aspettative economiche nel breve periodo  Attività esplorativa  Svolta da grandi aziende, enti pubblici RICERCA APPLICATA  Obiettivo di creazione di nuovi prodotti/processi  Stretto legame con il mercato  Risultati economicamente sfruttabili  Aspettative di breve-medio periodo RICERCA APPLICATA  Obiettivo di creazione di nuovi prodotti/processi  Stretto legame con il mercato  Risultati economicamente sfruttabili  Aspettative di breve-medio periodo

 Studio e sezione delle idee: dopo aver raccolto un certo numero di idee, attraverso le varie fonti (interne ed esterne come clienti, fornitori, università, ecc), vengono selezionate le idee migliori.  Definizione e test del concetto: il concetto di prodotto è una descrizione più precisa dell’idea secondo l’ottica del consumatore; contiene le caratteristiche fisiche e percettive del prodotto finale e dei vantaggi agli occhi del cliente.  Progettazione preliminare: viene definita l’architettura di prodotto e la suddivisione del prodotto in sottosistemi e componenti. Il concetto va tradotto in specifiche progettuali di tipo tecnico quali costi, prestazioni, componenti e architettura.  Progettazione di dettaglio: specificazione della geometria, dei materiali, e delle tolleranze di tutte le parti specifiche del prodotto e l’identificazione di tutte le parti standard che devono essere acquistate dai fornitori. Viene pianificato anche il processo produttivo e vengono progettate le attrezzature necessarie  Ingegnerizzazione: traduzione del concetto di prodotto (specifiche di progetto) in progetti esecutivi (specifiche di produzione) e sperimentazione del prodotto  Industrializzazione: progettazione e realizzazione delle attrezzature e degli impianti di produzione  Test e raffinamenti: avvengono in più momenti durante il processo di sviluppo, tramite simulazioni CAD-CAE e collaudi su prototipi fisici (alpha e beta)  Rilascio in produzione: processo graduale durante il quale vengono addestrati i lavoratori e sono eliminati i problemi rimasti nei processi produttivi Lo sviluppo

DISTRIBUZIONE PRODUZIONE ACQUISTI SVILUPPO PRODOTTO Logistica e Produzione PROGETTAZIONEAPPROVVIGIONAMENTOFABBRICAZIONE ASSEMBLAGGIO PROGETTI MATERIE PRIME COMPONENTI PRODOTTI FINITI TRASPORTO PRIMARIO TRASPORTO SECONDARIO PRODOTTI FINITI PUNTO VENDITA CLIENTE FINALE Logistica: insieme di attività che si occupano del governo dei flussi di materiali, garantendo la disponibilità del prodotto giusto, nella quantità giusto, nella condizione giusta, nel luogo giusto, al momento giusto, al cliente giusto, al costo giusto.

 Logistica degli Approvvigionamenti  Selezione dei fornitori  Gestione degli acquisti  Negoziazione dell’ordine  Ispezione e acquisizione dei materiali  Assicurazione qualità  Gestione dei trasporti dei materiali in ingresso  Logistica Manifatturiera (Produzione)  Previsione della domanda  Programmazione e controllo della produzione  Gestione e controllo delle scorte  Movimentazione interna dei materiali  Logistica Distributiva  Gestione degli ordini  Magazzinaggio e movimentazione dei prodotti finiti  Imballaggio e Packaging  Trasporti esterni  Localizzazione dei Magazzini Le principali aree della logistica

 La missione della logistica è creare valore per il cliente sostenendo il minimo costo totale:  miglioramento dell’utilizzazione della capacità  riduzione delle scorte  integrazione con i fornitori e i clienti  Bilanciare i seguenti contrastanti obiettivi:  garantire il servizio al mercato  contenere i costi logistici  Livello di servizio:  Rapidità: tempo trascorso tra ordine e consegna  Puntualità: rispetto date di consegna  Flessibilità: volume e gamma  Affidabilità: continuità delle prestazioni, rispetto degli ordini La missione e gli obiettivi della logistica

 Costi di mantenimento a scorta  Costi opportunità  Deterioramento  Obsolescenza  Assicurazione  Costi di gestione operativa  Raccolta ed elaborazioni ordini  Movimentazione  Imballaggio  Controllo e gestione delle scorte  Costi di impianti ed attrezzature  Quote di ammortamento  Canoni di affitto  Costi di stock out  Mancata vendita  Penali  Perdita cliente  Costi di backorder  Slittamento incassi  Perdita di immagine  Costi di trasporto  Ammortamento mezzi  Canoni di affitto  Costi variabili di trasporto  Assicurazioni I costi della logistica

 Supply chain: insieme di tutte le imprese coinvolte nel ciclo produttivo, dalla fornitura di materie prime fino alla consegna dei prodotti finiti ai clienti  La Logistica si occupa di gestire in maniera integrata il flusso fisico e informativo, all’interno della singola impresa e all’interno della supply chain, da un punto di vista sia strategico sia operativo Supply chain PRODUTTORE MAGAZZINO FORNITORE PRODUTTORE MAGAZZINO DISTRIBUTORE CLIENTE MAGAZZINO

 La produzione si occupa della trasformazione materiale dei fattori produttivi tramite l'utilizzo combinato e congiunto di materiali, beni strumentali e risorse umane. Il processo produttivo è, appunto, il processo attraverso il quale questa trasformazione viene realizzata.  Accanto alla funzione di produzione in senso stretto devono essere organizzate anche le strutture ausiliari quali:  Assicurazione qualità: garantisce che il prodotto sia realizzato secondo le specifiche decise in fase di progettazione  Tempi e metodi: definisce le modalità operative con cui devono essere eseguite le diverse operazioni: scelta delle attrezzature, definizione del ciclo di lavorazione ottimale, individuazione degli standard di impiego dei fattori produttivi, progettazione e bilanciamento della linea di montaggio  Logistica interna: preposta alla movimentazione dei prodotti in corso di lavorazione  Programmazione della produzione: finalizzata ad assicurare la continuità del processo produttivo contemplando le esigenze espresse dalla funzione commerciale ed i tempi di consegna dei fornitori  Manutenzione: assicura il funzionamento di tutti gli impianti principali ed ausiliari (manutenzione su guasto, manutenzione preventiva, manutenzione su sintomo  Servomezzi: gestisce le strutture ausiliarie alla produzione (centrale elettrica, centrale termica, distribuzione vapore, distribuzione acqua, ecc.) Produzione

 In base al tipo di operazioni che sono eseguite durante i processi di produzione, si possono identificare due fasi  fabbricazione: insieme delle lavorazioni che modificano almeno una caratteristica del materiale, sia essa geometrica (operazioni di taglio, piegature, sagomature ecc.), meccanica (trattamenti termici, galvanici ecc.) o chimica (miscelazioni, reazioni industriali ecc.)  montaggio: complesso di operazioni (saldature, bullonature, chiodature, incollaggi ecc.) che comportano l'unione di parti inizialmente disgiunte  Classificazione dei processi produttivi in base alle modalità con cui l’impresa:  realizza il volume produttivo  realizza il prodotto  risponde alla domanda di mercato I sistemi produttivi

 Individuati in base ai seguenti parametri:  ripetitività delle operazioni  continuità del flusso entrante/uscente, intesa quale uniformità rispettivamente delle materie prime e dei prodotti finiti entranti/uscenti in tempi successivi nei/dai reparti produttivi  Tre categorie identificate:  sistemi a flusso: caratterizzati da ripetitività delle operazioni e da continuità del flusso entrante/uscente (linee di produzione manifatturiere, impianti di processo funzionanti in condizioni di regime costante)  sistemi a lotti: caratterizzati da una produzione di quantità predeterminate di prodotti denominate appunto lotti (reparti manifatturieri nei quali si realizzano particolari codici in lotti economici, impianti di petrolchimici che lavorano a "campagne", ovvero con modalità di funzionamento caratterizzate da particolari valori ad esempio di temperatura e pressione per l'ottenimento di un particolare prodotto o mix di prodotti - durante la campagna produttiva questi impianti hanno le medesime caratteristiche di un sistema a flusso)  sistemi a prodotto singolo: caratterizzati da scarsa o nulla ripetitività delle operazioni e da discontinuità del flusso entrante/uscente, ogni prodotto è diverso da quello precedente e da quello successivo (cantieri civili e i reparti manifatturieri preposti alla costruzione di impianti speciali) Classificazione dei sistemi produttivi (modo di realizzare il volume)

 Dipende dalla natura intrinseca dei prodotti  Due categorie identificate:  per processo: quando i prodotti finali sono ottenuti a partire da una serie di materie prime od elementi iniziali che non possono più essere individuati nel bene finale, perché non sono più distinguibili o hanno cambiato natura (prodotti chimici, farmaceutici, tessili ed altri quali cemento, acciaio, carta ecc.). −prevedono la sola fase di fabbricazione −il ciclo tecnologico di lavorazione (sequenza delle operazioni di trasformazione ed i parametri che le caratterizzano) è determinato una volta per tutte  per parti: quando i prodotti finali risultano costituiti da una serie di componenti discreti o parti di diversa natura, possono essere smontati nei loro diversi componenti (automobili, macchine utensili, vestiti ecc). −comprendono entrambe le fasi di fabbricazione e montaggio −invece i cicli tecnologici sono diversi per ogni componente e possono presentare delle varianti o alternative anche per ogni singolo componente Classificazione dei sistemi produttivi (modo di realizzare il prodotto)

Classificazione dei sistemi produttivi (modo di rispondere a domanda) PROGETTAZIONEACQUISTIFABBRICAZIONEASSEMBLAGGIOSPEDIZIONE ENGINEERING TO ORDER PURCHASE TO ORDER MAKE TO ORDER ASSEMBLY TO ORDER MAKE TO STOCK Tempo di consegna al cliente

Modalità produttive e tipologie di sistemi produttivi

 Le operazioni che compongono il ciclo produttivo sono svolte ciascuna presso un reparto nel quale sono presenti differenti macchine che eseguono uno stesso tipo di lavorazione (presse, torni, fresatrici ecc.)  Lay-out funzionale: le diverse macchine sono raggruppate per omogeneità tecnologica, ovvero per funzione  L'ordine di produzione normalmente è relativo ad un certo quantitativo di pezzi dello stesso tipo da produrre (lotto)  contenimento costi di set-up Scelte strutturali per i processi di fabbricazione (Job shop)  Terminata una operazione, il lotto è trasferito in genere manualmente tramite contenitori ad un altro centro per l'operazione successiva.  Presenza di semilavorati in attesa di lavorazione presso i vari reparti.  Notevole flessibilità operativa (possibilità di realizzare una ampia varietà di cicli di produzione)  Flussi produttivi molto intrecciati  problemi di gestione della produzione e di movimentazione

Scelte strutturali per i processi di fabbricazione (Celle)  Presupposto: individuazione di «famiglie» ossia di insiemi di pezzi il cui ciclo di lavorazione è eseguibile sul medesimo gruppo (o cella) di macchine, non necessariamente uguali tra loro  Creazione di tanti gruppi di macchine quante le famiglie individuate  Lay-out:  celle in parallelo: ogni cella opera indipendentemente dalle altre - all'interno di ogni cella sono eseguite, per i codici appartenenti ad una determinata famiglia, tutte le lavorazioni previste dal ciclo produttivo.  celle in serie: ogni cella realizza una fase del ciclo produttivo – le celle sono disposte in modalità tale da individuare una direttrice principale del flusso produttivo al fine di favorire il fluire dei materiali  Rispetto ai job shop:  minore dimensione dei lotti di produzione  minori quantità di semilavorati intermedi  tempi di attraversamento (lead time) più brevi  notevole riduzione intreccio flussi produttivi rispetto ai job-shop  minore flessibilità

Scelte strutturali per i processi di fabbricazione (Linee)  Strutture produttive costituite da una serie di macchinari che realizzano prefissati e completi cicli produttivi  Elevato grado di specializzazione tecnologica dei singoli centri  Carico/scarico dei materiali manuale o automatico  Movimentazione tra i centri secondo percorsi in genere rigidi, spesso automatizzati (nastri trasportatori).  Sequenza operazioni e modalità di esecuzione predeterminate.  Grandi volumi di produzione per un numero limitato di prodotti con poche varianti.  Flessibilità operativa minima  Due classi di linee:  monoprodotto: in presenza di altissimi volumi unitari dell'unico prodotto. Bilanciamento della linea stabilito in fase di progettazione con l'obiettivo di ottenere la saturazione della capacità produttiva.  multiprodotto: si differenziano a seconda della modalità di realizzazione del volume di produzione in: −linee multiprodotto a produzioni successive: linee dedicate in successione alla produzione di un singolo codice per periodi di tempo significativi, pari a quelli necessari per realizzare le quantità predefinite dei prodotti −linee mixate: prevedono lavorazioni di sequenze di quantità di prodotti diversi che riproducono nel breve o brevissimo periodo il mix di produzione del lungo periodo («mix micro = mix macro»). Permettono di raggiungere un equilibrio tra il flusso uscente di prodotti e la domanda del mercato

Scelte strutturali per i processi di fabbricazione Produzione intermittente Produzione ripetitiva Volume complessivo annuo costante = Mix produttivo * Volume unitario annuo

 Montaggio a posto fisso:  l’oggetto da assemblare (spesso enorme) sta fermo e le attrezzature e gli operai gli si muovono intorno  attrezzature e materiali disposti secondo una sequenza di cerchi concentrici  manodopera in grado di svolgere più mansioni  sovrapposizione dei flussi e tendenza all’accumulo di scorte, aumento del WIP, e formazione di colli di bottiglia (come nel layout per reparto)  Montaggi a trasferimento:  trasformazione del prodotto lungo una linea di montaggio rigida che può essere a ritmo imposto (dalle macchine e tempi di lavorazione) o non imposto (stabilito dagli operatori)  il sistema privilegia la riduzione dei tempi di trasferimento rispetto ai vantaggi di flessibilità ed elasticità. Con la disposizione a U del sistema giapponese (prima e ultima macchina poste di fronte) si riesce a recuperare flessibilità nell’aumento e diminuzione di operai necessari in caso di variazioni della produzione  Montaggi a isola:  a ogni isola viene assegnata una parte cospicua del processo produttivo  ogni isola è una struttura autonoma  gruppi di operai svolgono segmenti estesi del processo produttivo secondo una rotazione dei compiti  vantaggio della flessibilità Scelte strutturali per i processi di assemblaggio

 Manufacturing planning and control system (MPCS): insieme delle procedure, delle informazioni e degli strumenti che, nell’ambito di un sistema produttivo acquisito, vengono utilizzati per determinare cosa produrre, in quali quantità, secondo quali modalità ed entro quali tempi. E’ il complesso di decisioni ed attività che armonizzano gli ordini di produzione ricevuti (o le previsioni di vendita effettuate) con le potenzialità del sistema di produzione Programmazione della produzione FRONT END STABILIRE LE DIRETTIVE E GLI OBIETTIVI GENERALI FRONT END STABILIRE LE DIRETTIVE E GLI OBIETTIVI GENERALI ENGINE PIANO DI CAPACITA’ E PRIORITA’ ENGINE PIANO DI CAPACITA’ E PRIORITA’ BACK END ESECUZIONE E CONTROLLO BACK END ESECUZIONE E CONTROLLO Pianificazione delle risorse (RRP) Piano Aggregato di Produzione (PP) Piano della domanda Piano Principale di Produzione (MPS) Pianificazione dettagliata dei materiali (MRP) Pianificazione dei fabbisogni di capacità (CRP) Distinta base Programmazione operativa e controllo di Produzione (PAC) Pianificazione grezza della capacità (RCCP) Situazione scorte Cicli di lavoro

 Piano della Domanda: documento informativo in cui vengono riportati gli ordini ricevuti. E’ da qui che inizia la programmazione della produzione. A tale piano è collegato il piano aggregato della produzione  Piano Aggregato di Produzione (aggregato per famiglie di prodotto): definisce gli impegni di risorse per fronteggiare gli ordini ricevuti, con un orizzonte temporale di lungo termine (1 anno). L’elaborazione del piano aggregato richiede le seguenti informazioni:  dati sulla domanda (piano della domanda elaborato dal marketing dal quale deriva la capacità produttiva necessaria)  dati sugli obiettivi della funzione di produzione (assegnati dalla strategia aziendale)  dati sui vincoli esterni (es. legislativi) ed interni (es. orario di lavoro, scorte)  dati sulle risorse disponibili (capacità produttiva massima, manodopera, materiali, impianti, ecc.) Sulla base di queste informazioni, il management della produzione deve adattare la capacità produttiva disponibile alla capacità produttiva necessaria, con riferimento ad un periodo dai 6 mesi ad un anno e ad una famiglia di prodotti (Resource planning)  Capacità necessaria < Capacità disponibile : −piano principale di produzione (MPS)  Capacità necessaria > Capacità disponibile: −ripianificazione −investimenti o sostenimento di costi per aumentare la capacità produttiva disponibile (loop di programmazione) Front end - Piano della Domanda e Piano Aggregato

 Il Piano Principale di Produzione (MPS) è il risultato della disaggregazione del Piano Aggregato di Produzione su un orizzonte temporale id medio termine (trimestre)  L’oggetto del piano varia in funzione della modalità con cui l’impresa risponde alla domanda:  Make to stock  prodotti finiti  Assemble to order  componenti di montaggio  Make to order  singola commessa del cliente Front end - Piano Principale di produzione (MPS) Periodo di schedulazione12345 Previsioni di vendita (Forecast): p(i) Disponibilità a magazzino (Available): d(i)00000 Ordini MPS (Ordini di produz. pianificati): MPS(i) Disponibilità iniziale = 0 Strategia a inseguimento Scorte di sicurezza (SS) = 0

Calcolo dei record MPS

Calcolo dei record MPS con “Available To Promise” Periodo di schedulazione12345 Previsioni Ordini Disponibilità ATP2128 Ordini MPS40000 Disponibilità iniziale = 5 Strategia a lotto fisso di 40 pezzi

 Tecnica per la pianificazione dei fabbisogni di materiali che si basa sull’assunto che: componenti/materie prime devono essere approvvigionati/prodotti affinché si possa realizzare il Piano Principale di Produzione(MPS) secondo le scadenze previste nelle migliori condizioni di economicità  Dati in ingresso che alimentano il sistema MRP:  Piano principale di produzione (MPS)  Distinta base −Legame padre figlio −Coefficiente di utilizzo  Politica di riordino  Lead time di rifornimento (tempo totale che intercorre tra l’arrivo dell’ordine e il completamento dell’ordine stesso)  Sistema di protezione dell’incertezza: −Scorte di sicurezza (SS) −Lead time di sicurezza (LTS)  La pianificazione MRP assume capacità produttiva infinita: lavorare a capacità infinita permette di disaccoppiare la pianificazione di diversi prodotti tenendo conto solo delle interazioni degli elementi della distinta base. Material Requirement Planning (M.R.P.)

Livello 2 Livello 1 Livello 0 Parte superiore  Per la realizzazione di un singolo prodotto sono spesso necessari molti semilavorati e per ognuno di questi molte materie prime. La rappresentazione delle relazioni che intercorrono tra le materie prime, i semilavorati ed il prodotto finito nonché dei loro rapporti quantitativi definisce la «distinta base» di un prodotto.  La distinta base (bill of materials) descrive tutti i componenti di un prodotto con progressivo dettaglio avendo come obiettivo quello di determinare il fabbisogno di ogni materiale o semilavorato che viene utilizzato per ottenere il prodotto finale  Mentre la domanda relativa al prodotto finito dipende esclusivamente dal mercato ed ha quindi un carattere indipendente, le materie prime ed i semilavorati hanno una domanda che dipende direttamente da quella del prodotto finito per questo si parla di «domanda dipendente». Distinta base Automobilina giocattolo FondoRuote (4 pz) LivelloDescrizione Coefficiente di impiego 0Automobilina giocattolo1 pezzo.1Fondo1 pezzo.1Ruote4 pezzi..2Cerchione1 pezzo..2Gomma1 pezzo.1Parte superiore1 pezzo Gomma (1 pz)Cerchione (q pz)

 g(i) = g(i-1) + oa(i) - fl(i) + op(i-LT)  g(1) = = 10  g(2) = = 0  g(3) = = -10  rottura di stock  Necessario emettere un ordine (pari al fabbisogno netto) un numero di periodi in anticipo pari al lead time. Il fabbisogno netto è la quantità che è realmente necessaria tenendo conto del materiale già presente a magazzino e degli ordini già lanciati  fn(i) = fl(i) - g(i-1) - oa(i)  op(3-LT) = op(2) = fn(3) = = 10 g(3) = = 0  g(4) = = -15  rottura di stock  op(4-LT) = op(3) = fn(4) = = 15g(4) = = 0  g(5) = = -13  rottura di stock  op(5-LT) = op(4) = fn(5) = = 13g(5) = = 0 Calcolo record MRP Periodo di schedulazione12345 Fabbisogni lordi (sorgono durante il periodo): fl(i) Ordini aperti (versati a magazzino ad inizio periodo): oa(i) Giacenze (a fine periodo): g(i) Ordini pianificati: op(i) Scorta iniziale = 10 Lead time = 1 periodo Scorta di sicurezza = 0 Ordine su fabbisogno

 Su fabbisogno: la quantità ordinata è quella necessaria a soddisfare i fabbisogni netti  Con quantità d’ordine minima: prevede una dimensione minima del lotto ordinato, al di sotto della quale non si può mai andare  Con quantità d’ordine massima: prevede una dimensione massima del lotto ordinato, al di sopra della quale non si può mai andare  Con lotto multiplo: legata a problemi di packaging, trasporto o immagazzinamento, prevede che l’ordine sia di un certo valore o un suo multiplo  Con periodo di copertura fisso: si effettua un ordinativo che copra la le necessità di un numero di periodi predeterminato e pari al periodo di copertura fisso. Questa politica è sovrapponibile alle precedenti Politiche di riordino

 Gross to net explosion: avendo a disposizione la distinta base di un prodotto finito ed essendo noti i suoi fabbisogni lordi nel tempo e altre informazioni, è possibile calcolare i fabbisogni lordi di tutti i codici presenti nella distinta: gli ordini pianificati del codice padre determinano i fabbisogni lordi per i codici figlio (ed i coefficienti di impiego)  Integrazione MPS e MRP: gli ordini MPS indicano i periodi entro la fine dei quali il prodotto finito PF deve essere disponibile a magazzino per rispettare le previsioni di vendita. Gli ordini pianificati del prodotto finito PF (report MRP del PF) vengono calcolati a partire dal record MPS di PF, traslando indietro la riga relativa agli ordini MPS di un numero di periodi pari al lead time di produzione del codice PF meno 1 (se LT = 2, devo traslare indietro di 1 periodo) MRP – points of attention

 Pianificazione delle risorse (Resource Requirement Planning-RRP): direttamente collegato al Piano Aggregato di Produzione (PP), riguarda le decisioni sulla pianificazione della capacità a livello aggregato su un orizzonte temporale di lungo periodo (espansioni, «bricks and mortar», utensili, spazio a magazzino, etc.)  Pianificazione grezza della capacità (Rough-Cut Capacity Planning-RCCP): direttamente collegata con il Piano Principale di Produzione (MPS), comprende una serie di tecniche che permettono di fornire informazioni per modificare i livelli di risorse per assicurare l’esecuzione dell’MPS:  Metodo dei fattori aggregati (Capacity Planning using Overall Factors-CPOF)  Metodo delle distinte di capacità (Capacity Bills)  Metodo dei profili di risorse (Resource Profiles)  Pianificazione dei fabbisogni di capacità (Capacity Requirements planning-CRP): laddove siano presenti sistemi MRP per la predisposizione di piani dei materiali dettagliati, la tecnica permette di dettagliare maggiormente il piano della capacità Pianificazione della capacità produttiva

Capacity Planning using Overall Factors (CPOF) Periodo12345 Ordini MPS prodotto A Ordini MPS prodotto B Prodotto Tempo di lavorazione per PF t k Tempo di lavorazione nel centro 1 f 1 Tempo di lavorazione nel centro 2 f 2 A1 h 70% (0,7)30% (0,3) B2 h Periodo12345 Capacità centro 1 0,7x(12x1 + 3x2) = 12,6 0,7x(5x1 + 5x2) = 10,5 9,113,38,4 Capacità centro 2 0,3x(12x1 + 3x2) = 5,4 4,53,95,73,6

Capacity Bills Periodo12345 Ordini MPS prodotto A Ordini MPS prodotto B Prodotto Tempo di lavorazione nel centro 1 t k1 Tempo di lavorazione nel centro 2 t k2 A0,6 h/pezzo0,4 h/pezzo B1,6 h/pezzo0,4 h/pezzo Periodo12345 Capacità centro 1 12x0,6 + 3x1,6 = 125x0,6 + 51,6 = 11913,48,8 Capacità centro 2 12x0,4 + 3x0,4 = 6445,63,2

 Permette di distribuire con maggiore precisione il carico tra i centri e tra i vari periodi in quanto tiene conto delle operation setback chart e quindi del fatto che i fabbisogni di capacità non avvengono tutti nello stesso periodo in cui c’è l’ordine MPS ma sono spalmati su più periodi Supponiamo che il prodotto A sia composto da due codici A1 e A2 e che il prodotto B sia composto da B1 e B2 che subiscono delle lavorazioni nei centri 1 e 2 secondo quanto indicato nei due chart seguenti Resource Profiles Periodo x-2Periodo x-1Periodo x Centro 1 Centro 2 Centro 1 Centro 2 Centro 1 Centro 2 A B A1 A2 B1 B2 t A1,1,x-2 = 0,3 h/pz t A1,2,x-1 = 0,1 h/pz t A2,1,x-1 = 0,3 h/pz t A1-A2,2,x = 0,3 h/pz t B1-B2,1,x = 0,5 h/pz t B1,1,x-2 = 0,8 h/pz t B1,2,x-1 = 0,4 h/pz t B2,1,x-1 = 0,3 h/pz

 T k,j,i = tempo std di lavorazione e di set-up nel periodo i, nel centro di lavoro j sul prodotto k per produrre ciascuna unità di prodotto finito  t k,j,i = tempo std di lavorazione e di set-up nel periodo i, nel centro di lavoro j sul prodotto k per produrre ciascuna unità del prodotto k  α = quantità del codice k utilizzata in ciascun prodotto finito T k,j,i = α x t k,j,i E’ possibile quindi calcolare i piani di capacità per i due prodotti. Prodotto A: nel periodo 1 MPS A =12 che genera richieste nei periodi: x=1x-1 = 0x-2 = -1 c 2 (1) = MPS A (1) x T A1-A2,2,1 = 12 x 0,3 = 3,6 h c 1 (0) = MPS A (1) x T A2,1,0 = 12 x 0,3 = 3,6 h c 2 (0) = MPS A (1) x T A1,2,0 = 12 x 0,1 = 1,2 h c 1 (-1) = MPS A (1) x T A1,1,-1 = 12 x 0,3 = 3,6 h Da ripetere per tutti i periodi e per il prodotto B … si ottiene … Resource Profiles

Profili di risorse A – WC MPS A (1) = 12 3,6 MPS A (2) = 5 1,5 MPS A (3) = 7 2,1 MPS A (4) = 9 2,7 MPS A (5) = 4 1,2 Tot capacità 3,65,13,64,83,91,20 A – WC MPS A (1) = 12 1,23,6 MPS A (2) = 5 0,51,5 MPS A (3) = 7 0,72,1 MPS A (4) = 9 0,92,7 MPS A (5) = 4 0,41,2 Tot capacità 01,24,12,243,11,2 B – WC MPS B (1) = 3 2,40,91,5 MPS B (2) = 5 41,52,5 MPS B (3) = 3 2,40,91,5 MPS B (4) = 5 41,52,5 MPS B (5) = 4 3,21,22 Tot capacità 2,44,95,47,46,23,72 B – WC MPS B (1) = 3 1,2 MPS B (2) = 5 2 MPS B (3) = 3 1,2 MPS B (4) = 5 2 MPS B (5) = 4 1,6 Tot capacità 01,22 21,60 PeriodoPast due12345 Capacità centro ,210,14,92 Capacità centro 2 2,46,13,454,71,2

 Tecnica di pianificazione della capacità produttiva di medio periodo  Utilizza le informazioni fornite dall’elaborazione dei record MRP  Tiene conto del lavoro già in corso di esecuzione, in modo da calcolare soltanto la capacità necessaria per terminare il lavoro rimanente  Può eventualmente tenere conto delle richieste extra di capacità a causa di scarti, difetti ed altri problemi che possono fare lievitare i fabbisogni di materiali e di capacità Pianificazione dei fabbisogni di capacità

Production Activity Control (PAC)

 Scorta: accumulo temporaneo, programmato o imprevisto di materiali a diversi livelli del ciclo produttivo, nell’attesa di poter essere usati o venduti  I costi delle scorte:  costo di acquisto: influisce sulla gestione delle scorte solo se vi sono sconti legati al singolo lotto di acquisto  costo di ordinazione: costo che si sostiene per il fatto stesso di emettere un ordine, quasi indipendentemente dal quantitativo acquistato (è formato da costi di personale, oneri bancari, spese telefoniche e di elaborazione dati, ammortamenti)  costo di conservazione (magazzinaggio): è legato al fatto che le scorte immobilizzano capitale, richiedono spazi, controlli e manutenzione  costo di invecchiamento: legato al deperimento di tipo fisico e/o tecnico (obsolescenza)  costo di stock-out: deriva dall’impossibilità di evadere con prontezza la domanda a causa della mancanza di merce Le scorte

Gestione delle scorte

Beni a domanda indipendente Quanto ordinare - Quando ordinare QUANTITA’ DELL’ORDINE FISSAVARIABILE FREQUENZA EMISSIONE DELL’ORDINE VARIABILE ROP classico MINI MAX SYSTEM FISSA ROP a periodicità fissa MINI MAX SYSTEM a periodicità fissa

Quanto ordinare: il lotto economico

Esercizi

 Informazioni note:  Il lotto di riordino Q  Il consumo medio mensile w  Il lead time di fornitura LT  Le scorte di sicurezza SS Livello di riordino (LR) = SS + w∙LT Livello massimo di riordino (L max ) = SS + Q Time between orders (TBO) = Time between two arrivals (TBA) = Q/w Quando ordinare: Reorder Point Tempo Q L max LR SS + Q/2 SS LT TBO TBA 1 mese w w∙LT