FORMATURA A MANO (HAND LAY-UP)

Presentazione sul tema: "FORMATURA A MANO (HAND LAY-UP)"— Transcript della presentazione:

1 FORMATURA A MANO (HAND LAY-UP)
Tecnologie a Stampo Aperto FORMATURA A MANO (HAND LAY-UP)

2 SCHEMATIZZAZIONE FASI del PROCESSO MATERIALI

3 STRATIFICAZIONE A MANO

4 SVANTAGGI VANTAGGI costi d’impianto limitati; semplicità;
manodopera non specializzata. scarsa ripetibilità; difetti; alto costo di manodopera; bassa produttività; problemi di salute per gli operatori.

5 APPLICAZIONI

6 FASI del PROCESSO APPLICAZIONE GEL-COAT POSIZIONAMENTO RINFORZO
APPLICAZIONE RESINA POLIMERIZZAZIONE

7 APPLICAZIONE GEL-COAT
FASI del PROCESSO APPLICAZIONE GEL-COAT Finalità: rendere la superficie esterna del pezzo liscia e colorata, proteggere il componente dall’ambiente esterno e migliorarne la vita. Applicazione mediante rullo o pistola. Lo spessore tipico di gel-coat non supera 0.5mm; se troppo spesso produrrebbe cricche superficiali (rottura all’impatto). È importante attendere un certo tempo per la gelificazione di questo primo strato di resina, senza però arrivare a reticolazione elevata, che causerebbe una cattiva unione tra il distaccante ed il materiale del pezzo.

8 POSIZIONAMENTO RINFORZO
FASI del PROCESSO POSIZIONAMENTO RINFORZO Posizionato manualmente sullo stampo. Se le fibre sono continue vengono solitamente orientate secondo diverse angolazioni. Il contenuto di fibre nella matrice è solitamente 60%. Oggi ci sono sistemi automatizzati che mediante un software posizionano il rinforzo.

9 FASI del PROCESSO APPLICAZIONE RESINA
Applicazione e compattazione resina mediante rullo. La pressione del rullo è importante per: compattare e far penetrare la resina rimuovere le bolle d’aria; distribuire uniformemente la matrice. Contenuto di vuoti < 5% (Perdita di resistenza 7% ogni 1% di vuoti) Completato il primo, si passa alla stesura degli strati successivi fino ad arrivare allo spessore di progetto per il componente.

10 FASI del PROCESSO POLIMERIZZAZIONE Temperatura: solitamente ambiente
Tempo: tra le 16 e le 24 ore (a seconda della resina). Per accelerare il processo si può riscaldare mediante: lampada ad infrarossi getti di aria calda N.B. riscaldando il pezzo fino a 40-80°C, la durata della reticolazione si riduce a 1-3 ore Molto spesso alla resina vengono aggiunti degli agenti catalizzatori o acceleratori: grazie a questi additivi, la resina può arrivare a reticolazione anche senza apporto di calore esterno.

11 MATERIALI MATRICE RINFORZO GEL-COAT STAMPI

12 MATERIALI MATRICE La scelta della resina si basa su criteri di caratteristiche meccaniche, costi, di disponibilità e capacità di manipolazione. Le resine più utilizzate sono per l’alta resistenza, il basso peso e la semplicità nei processi di fabbricazione: Poliesteri: possono indurre distorsioni ed increspature, a causa dell’elevata deformabilità dopo la reticolazione, ma si staccano facilmente dallo stampo con e senza distaccanti; Epossidiche: presentano un basso fattore di deformazione quindi le superfici dei manufatti non presentano grinze e distorsioni.

13 MATERIALI RINFORZO Il rinforzo più utilizzato è sicuramente il vetro o le fibre di carbonio. I formati commerciali sono: tessuti Mat prepreg (rapporti volumetrici resina-rinforzo maggiormente controllati  manufatto con proprietà fisiche migliori)

14 MATERIALI GEL-COAT Serve a:
rendere la superficie esterna del pezzo liscia e colorata, proteggere il componente dall’ambiente esterno e migliorarne la vita. Le resine solitamente utilizzate come gel-coat sono a base di acido isoftalico (resistenti all’acqua ed eccellente allungamento a rottura). I materiali di nuova generazione prevedono invece la presenza di additivi (migliorano la resistenza ai raggi ultravioletti) e accorgimenti per la diminuzione delle emissioni di stirene. Ultimamente si fa uso di prodotti a base di poliuretani.

15 MATERIALI STAMPI Lo stampo può essere maschio o femmina a seconda della superficie che deve essere maggiormente rifinita (se è esterna viene usata la cavità, altrimenti viene usato lo stampo maschio). I materiali utilizzati per gli stampi sono generalmente compositi, legno, plastica o metallo a seconda di: velocità di produzione temperature che deve sopportare per la polimerizzazione.