10.10.2015 SUPERTEX Sustainable flame retardant Technhical Textile from Recycled Polyester ECO/10/277225 www.geco-supertex.eu Ing. Solitario Nesti.

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1 10.10.2015 SUPERTEX Sustainable flame retardant Technhical Textile from Recycled Polyester ECO/10/277225 www.geco-supertex.eu Ing. Solitario Nesti

2 10.10.2015 Sostenibilità & TESSILE Consumo di acqua elevati Almeno 40 L di acqua per finire un Kg di tessuto. Elevati consumi di prodotti chimici Circa 6 Milioni di tonnelate di ausiliari consumati per anno (source Chemical Finishing) Elevati consumi energetici Circa 30 Tjoule per anno (source UNIDO Japan)

3 10.10.2015 Strategie ECO-efficienti nel tessile Modificare i metodi mediante i quali vengono gestiti i processi nell’ottica di ridurre i consumi energetici mediante : Revisione dei macchinari utilizzati facendo ricorso a BAT Modificare i parametri di processo (diminuire le temperature e i tempi di reazione) Ridurre il consumo di risorse non rinnovabile nei processi produttivi: Sostituire i processi ad umido con processi a secco Usare prodotti chimici meno nocivi dei prodotti convenzionali Uso di materiali di scarto come risorsa primaria

4 10.10.2015 Sostenibiltà e SUPERTEX Nel 2004, la produzione di fibre di PES è aumentata del 9.7%, per un valore pari 24.5 milioni di tonnellate, che rappresenta il 64.6% del mercato mondiale delle fibre. Il consumo di tale fibra in Europa representa il 16% del totale ed è pari a un consumo di fibre di PET pari a 4 milioni di tonnellate. Source: United Nations EFRA stima un consumo in Europa di composti a ritardo di fiamma pari 464,000 tonnellate (EU-25, 2005). I composti a ritardo di fiamma a base bromurata raprresentano uno dei composti più utilizzati insieme all’idrossido di alluminio. Source: The European Flame Retardants Association Riciclo dei materili Composti fosforilati

5 10.10.2015 Recupero dei materiali plastici 150 millioni di tonnellate (16.8% di tutto il MSW secondo dati Eurostat) dei rifiui solidi urbani prodotti in EU-27 in un anno sono materiali plastici. Di questi il 21.3% viene reciclato,e circa il 29.0% viene bruciato per produrre energia elettrica. La maggior parte dei materiali plastici viene convogliata in discarica (58.7%), con una perdita significativa di materiali non rinnovabili e metariali fossili. NON ESISTONO SOLUZIONI SEMPLICI per la separazione dei materiali plastici dai rifiuti. Questo induce una perdita di proprietà meccaniche e fisiche indotte dalla degradazione.

6 10.10.2015 Project Goal Chain Extenders to recover Intrinsic Viscosity (IV) up to value in the range 0.6 – 0.8 dl/g FR compounds: - Nanoadditives - Inorganic phosphorus complex - Organic phosphorous complexes

7 10.10.2015 Caratterizzazione dei materiali di scarto La presenza di poliolefine influenza negativamente la filabilità del polimero!

8 10.10.2015 Life Cycle Assessment RPET pellets production Risultati preliminari per la produzione dei pellets Carbon footprint reduction up to 270 g/kg di PET Fossil depletion up to 354 g/kg di PET

9 10.10.2015 Filato Multibava da RPET Produzione su scala pilota

10 10.10.2015 Produzione di filato Multibava da RPET + FR Produzione su scala pilota

11 10.10.2015 Valutazione Preliminare dei costi Analisi STEP by STEP– RPET pellets: first Project Demonstrator Considerando che i costi di materiale influenzano per il 35% i costi di produzione del filamento, l’impiego di RPET potrebbe indurre una riduzione dei costi di vendita del filato del 3%. Entro fine Luglio saranno prodotti circa 300 – 500 kg di filato e verranno valutati i costi reali.

12 10.10.2015 Partner interessati al progetto Automotive sector Contract sector Other

13 10.10.2015 Grazie per l’attenzione! Project coordinator: Mr. Solitario Nesti Project coordination contact: Mr. Enrico Fatarella (chemtech@tecnotex.it)