SISTEMI DI GESTIONE I sistemi di gestione del magazzino utilizzati sono molteplici, ma tutti possono essere riconducibili alle due categorie fondamentali riportate qui di seguito: sistemi di gestione a fabbisogno (un ordine per un certo materiale viene rilasciato perché è stato calcolato che in un istante futuro ci sarà un fabbisogno corrispondente); sistemi di gestione a scorta (un ordine per un certo materiale viene rilasciato perché la scorta di quel materiale, a seguito di successivi prelievi per fronteggiare i fabbisogni dei periodi passati, è diventata troppo piccola rispetto al fabbisogno che è stato pianificato per i periodi futuri).

Nei due metodi gli obiettivi aziendali sono diversi: con il primo si riduce la giacenza delle scorte ed i relativi costi associati con il secondo si tenta di evitare fenomeni di mancanza del materiale (rotture di stock) per la produzione. [solitamente per i materiali con elevato indice di rotazione viene utilizzato il metodo del Punto di riordino (ROP- ReOrder Point), che prevede a ripristinare le scorte quando esse raggiungono un prefissato livello di svuotamento].

METODO MRP ( metodologia di tipo “top-down” o programmazione in cascata, perchè ripercorre in senso contrario il flusso fisico dei materiali) IDEA BASE: partire dalla data di consegna del prodotto e determinare le date ed i momenti di inizio della attività (sia di lavorazione che di approvvigionamento) per ottenere il prodotto medesimo. Necessitano: Il Piano principale di produzione del prodotto finito (MPS): è l’input informativo principale da cui dipendono tutte le decisioni successive in quanto include la programmazione del prodotto finito; la Distinta Base (Bill of Materials): è la lista aggiornata e dettagliata dei materiali che compongono ogni prodotto ed ogni modello che viene offerto sul mercato; la situazione delle giacenze di magazzino (Inventory status) di ogni componente, con il livello attuale ed affidabile delle scorte e la pianificazione degli ordini di ogni componente;

il Piano principale di produzione del prodotto finito (MPS): è l’input informativo principale da cui dipendono tutte le decisioni successive in quanto include la programmazione del prodotto finito; la Distinta Base (Bill of Materials): è la lista aggiornata e dettagliata dei materiali che compongono ogni prodotto ed ogni modello che viene offerto sul mercato; la situazione delle giacenze di magazzino (Inventory status) di ogni componente, con il livello attuale ed affidabile delle scorte e la pianificazione degli ordini di ogni componente; i tempi di approvvigionamento e di produzione (Lead Time di approvvigionamento e di produzione).

L’output è rappresentato dal programma degli ordini di rifornimento pianificati nel tempo in base al calcolo del fabbisogno netto (netting) Bilancio delle = Bilancio - Fabbisogno + Quantità disponibili da ordini giacenze previste precedente lordo pianificati e programmati Tale pianificazione temporale viene effettuata in modo che i materiali arrivino quando sono necessari per l’utilizzo e non per reintegrare una scorta. Un sistema MRP è particolarmente adatto per prodotti costituiti da molti componenti.

LA DISTINTA BASE La distinta base (bill of materials) è l’elenco dei materiali, dei componenti necessari per produrre uno specifico prodotto finito. Si può definire come un “prospetto di dettaglio” qualitativo-quantitativo che disegna la configurazione di un prodotto come una “ricetta tecnica di prodotto”.

La distinta base, identificata in inglese dall’acronimo B.O.M. (Bill Of Materials), è sufficiente alla realizzazione del prodotto se associata a delle specifiche di montaggio. Il modo universalmente utilizzato per rappresentare graficamente la distinta base è quello del diagramma ad albero.

Il livello è la posizione verticale della distinta base, ovvero la distanza dell’elemento dal prodotto finito. Il livello del prodotto finito (A), è chiamato convenzionalmente livello zero. Il livello immediatamente inferiore al livello zero è il livello uno, e così di Seguito (la distinta base di un’automobile ha circa 7 livelli, in un aeroplano si arriva sino a 35 livelli e nelle industri alimentari o nelle industrie di assemblaggio puro solitamente si utilizzano relativamente pochi livelli (due o tre)). La distinta base non è un semplice elenco dei componenti a domanda dipendente, ma piuttosto una lista strutturata che descrive anche le sequenze operazionali necessarie per la produzione di un determinato articolo. I diversi livelli presenti nella distinta base rappresentano le diverse fasi di realizzazione.