Jidoka

Jidoka La parola significa dotare ogni macchina di un sistema e formare ogni lavoratore in modo da poter fermare il processo produttivo al primo segnale di una qualche condizione anomala Nasce dagli stessi principi del Poka-Yoke

Jidoka Se si scopre un difetto o un malfunzionamento, il macchinario si deve fermare in automatico e i singoli operatori devono immediatamente correggere il problema, interrompendo il flusso produttivo

Jidoka Questo modo di fare permette di "costruire la Qualità" (build-in quality) ad ogni stadio del processo separando uomini e macchine per ottenere un lavoro più efficiente da parte di entrambi

Cause Le cause più comuni che portano ad avere difetti sono: procedure operative inappropriate eccessiva variabilità nel modo di fare le cose materiali difettosi errori umani o mal funzionamenti delle macchine

Principio Ogni operatore deve essere “formato” per esercitare il pieno controllo sulla linea produttiva che gli viene affidata e per fermarla se si verifica qualcosa che non funziona

Problemi Tipicamente questo "qualcosa" può essere: un problema qualitativo un problema relativo agli strumenti utilizzati un problema di salute o sicurezza la mancanza di pezzi o, al contrario, una sovrapproduzione

Jidoka Il termine giapponese "jidoka" è composto da tre caratteri cinesi ed è un gioco di parole che appare intraducibile in italiano Il primo carattere, "ji" si riferisce al lavoratore: se si accorge che “qualcosa non va ” o che “sta contribuendo a creare un difetto ”, deve fermare la linea

Jidoka "Do" si riferisce al movimento e al lavoro mentre "ka" corrisponde al nostro suffisso “-zione”

Autonomazione Preso nel suo insieme, "jidoka" è stato definito da Toyota come Autonomazione ovvero automazione con un tocco umano Implica la presenza contemporanea di operatori intelligenti e formati e di macchine in grado di bloccarsi al minimo segnale di criticità perché vengano prese le apposite contromisure

Autonomazione La parola "jidoka" suona proprio come il termine giaponese utilizzato per identificare l'automazione ma è scritto diversamente, perché aggiunge il kanji (ideogramma cinese) che identifica l'essere umano

Autonomazione La pronuncia dei due termini non cambia ma il significato e la connotazione sono completamente differenti. "Jidoka" come è stato recepito in Toyota comprende la presenza attiva dell'uomo, dell'operatore L'automazione classica, invece, così come è inteso fuori da Toyota, no

Jidoka Riassumendo “jidoka” significa né più, né meno che autorizzare l'operatore a fermare la produzione in modo da non inviare pezzi difettosi alla stazione di produzione successiva Questo modo di fare riduce enormemente i difetti e gli scarti

Jidoka Ma “jidoka” significa anche capire la cause che hanno scatenato un problema e prendere le opportune misure perché la situazione non si verifichi più E questo non è altro che il famoso ciclo continuo del miglioramento che Toyota conosce così bene

Jidoka Senza il jidoka l'intero "tempio" della lean manufacturing è destinato a collassare Il che, in pratica, significa che le aziende che ne ignorano il concetto, sono destinate a non cogliere i benefici attesi da un flusso snello e a perdere tutti i vantaggi competitivi forniti dalla produzione snella

La cultura Toyota Il "jidoka"fu utilizzato per la prima volta da Sakichi Toyoda, fondatore del Gruppo Toyota, all'inizio del secolo scorso Toyoda iniziò a lavorare progettando e costruendo telai. Nel 1894 ebbe l'intuizione giusta per costruire telai molto più efficienti ed economici di quelli presenti sul mercato

La cultura Toyota Tra le sue invenzioni, troviamo un meccanismo che permetteva di fermare automaticamente il telaio quando si rompeva un filo In questa invenzione risiedeva il principio rivoluzionario del "jidoka"

La cultura Toyota Dato che in presenza di qualsiasi problema il telaio si bloccava, non c'era più il pericolo di produrre prodotti difettosi Questo significava che un solo lavoratore poteva tenere d'occhio più telai, producendo più stoffa e con minori scarti

La cultura Toyota "Jidoka" è un concetto molto importante per tutti coloro che vogliono imparare a pensare snello perché la lean manufacturing fa aumentare in maniera esponenziale l'importanza di fare le cose bene da subito, evitando le difettosità

La cultura Toyota Con meno scorte e con i magazzini ridotti, infatti, non ci sono "zone di emergenza" adatte a gestire eventuali problemi qualitativi