Corso di Economia e gestione Capitolo 20 PRODUZIONE Corso di Economia e gestione delle imprese Prof. Edoardo Sabbadin

Nella fase della prima meccanizzazione La tecnologia è semplice Gli incrementi di produttività sono consistenti Non ci sono problemi di assorbimento da parte del mercato per i consistenti aumenti del reddito pro capite Il principale problema per le imprese è l’ampliamento della capacità produttiva.

Nella fase della prima meccanizzazione La funzione produzione è centrale e critica per la competitività

Nella fase della prima meccanizzazione Due obiettivi: Ricerca di efficienza, riduzione di costi di produzione; Economie di scala tecniche per progresso tecnologico.

Nella fase della prima meccanizzazione Le macchine sono rigide. I cicli flessibili sono demandati ad imprese semi-artigianali.

Nella fase della prima meccanizzazione Il magazzino ha una funzione di cuscinetto tra la rigidità delle macchine e la varietà e variabilità dell’ambiente. Il management si concentra sulla creazione di un ambiente atto a far funzionare la macchina, attraverso lo stock control.

Nella seconda fase di industrializzazione Siamo nell’epoca dello sviluppo della produzione di massa e dell’ aumento della competizione. Si assiste a: progressiva flessione del tasso di espansione della domanda La domanda diventa instabile ed imprevedibile parallelamente si registrano elevati incrementi di produttività.

Nella seconda fase di industrializzazione L’area funzionale più importante è diventata il marketing Diventa fondamentale riuscire a trattare le informazioni sul consumatore.

IL funzionamento della fabbrica fordista Ha fatto leva su: L’organizzazione scientifica del lavoro, introdotto con la teoria di Taylor.

La teoria di Taylor Studio scientifico dei migliori metodi di lavoro in rapporto alle caratteristiche dei lavoratori e delle macchine; Selezione ed addestramento scientifico della manodopera. Si assume che esiste sempre e comunque un metodo unico e migliore per compiere azioni.

La teoria di Taylor Studio scientifico dei metodi di lavoro. Prescrizioni che portano a decomporre il lavoro umano e a ricostruirlo in base a principi dettati dall’esterno.

L’organizzazione tayloristica del lavoro ha fatto aumentare la produttività, ma resta il vincolo della rigidità.

La fabbrica focalizzata degli anni Settanta Si passa alla logica pull I centri di produzione vengono attivati per trazione. Non si lavora più sull’adattamento degli stock

A partire dagli anni Settanta Si registrano rilevanti cambiamenti ambientali Le nuove tecnologie stanno trovando sempre maggiori applicazioni ai processi produttivi. Nell’era del post fordismo, si sta passando dalla produzione di massa a modelli a crescente flessibilità

Le imprese si sono trovate di fronte al productivity dilemma. produttività Produttività flessibilità rigidità

Il nuovo paradigma della produzione flessibile La flessibilità della produzione è stata perseguita secondo due vie: La via giapponese; La via dell’automazione

Il nuovo paradigma della produzione flessibile La via giapponese: Costituzione di gruppi di lavorazione in successione nelle stesse macchine; Controllo della qualità in linea; Responsabilizzazione diretta dei lavoratori sulla qualità della lavorazione; Coinvolgimento dei lavoratori nel miglioramento dei prodotti e processi. Relazioni di collaborazione con i fornitori.

Alla logica collaborativa della gestione della funzione di produzione giapponese si riconducono: La produzione just in time La teoria della qualità totale (company wide quality control) Cutomer satisfaction Total quality management

Il nuovo paradigma della produzione flessibile La via dell’automazione (governo di macchine mediante altre macchine) non ha dato risultati soddisfacenti.

Il sistema Toyota Il sistema Toyota è nato dal bisogno particolare in cui si trovava il Giappone di produrre piccole quantità di diversi tipi di prodotti. Il sistema classico della produzione di massa è rigido di fronte al cambiamento. Il sistema Toyota si dimostra al contrario estremamente flessibile.

Il sistema Toyota Il sistema Toyota è funzionale alla alla produzione in piccole serie di prodotti diversificati.

Il sistema Toyota Ford:”… metodo di riduzione dei costi traverso produzione di automobili in quantità progressivamente crescenti e con una gamma di modelli sempre più ristretta.” Toyota: “ …produrre a basso costo piccole serie di numerosi modelli differenti”.

Il sistema Toyota Negli anni 50 il problema era: Come aumentare la produttività quando le quantità prodotte non aumentano? Si tratta di cercare nuovi incrementi di produttività ed estranei al patrimonio delle economie di scala e della standardizzazione tayloristica e fordista.

Il sistema Toyota Il primo problema è rappresentato dagli stock. Gli stock diventano il punto di partenza di un sistema di analisi degli sprechi, su cui intervenire per realizzare risparmi. Dietro lo stock c’è esuberanza di manodopera. Dietro lo stock c’è sovracapacità produttiva.

Il sistema Toyota Il punto di partenza: Partire dallo stock per individuare manodopera esuberante e razionalizzare la produzione.

Il sistema Toyota Nel 1949 Toyota è in gravi difficoltà finanziarie. Viene creata una società di distribuzione autonoma, e la produzione si deve adeguare alle vendite. Toyota è costretta a produrre solo le quantità vendute e produrle just in time.

Autonomia e automazione Il sistema Toyota Autonomia e automazione Le macchine automatiche sono dotate di una certa autonomia. Nell’industria tessile un solo operaio gestiva 40 macchine.

Il sistema Toyota La via giapponese prevede la despecializzazione degli operai professionali per trasformarli in tecnici polivalenti. La via americana procede attraverso la distruzione di conoscenza operativa complessa e la decomposizione in gesti elementari.

Il sistema Toyota L’entrata in produzione invece di essere effettuata in catena da monte verso valle, si svolge da valle verso monte, a partire dagli ordini indirizzati dalla fabbrica. Il nuovo metodo prevede un flusso informativo da valle a monte. Ogni posto a valle invia un’istruzione destinata al posto a monte.

NEL MODELLO GIAPPONESE La despecializzazione non investe solo il lavoro operaio, ma l’impresa nel suo insieme. Le mansioni di esecuzione, programmazione e controllo (separate dal taylorismo) sono nuovamente integrate. Si aggregano mansioni separate. Prevale la polivalenza e la pluri-specializzazione.

NEL MODELLO GIAPPONESE L’esecuzione integrata di mansioni differenti (produzione, riparazione, controllo della qualità, programmazione) arricchisce il know-how degli operatori. Un effetto di formazione dell’organizzazione del lavoro giapponese.