SUPERTEX Sustainable flame retardant Technhical Textile from Recycled Polyester ECO/10/ Ing. Solitario Nesti

Sostenibilità & TESSILE Consumo di acqua elevati Almeno 40 L di acqua per finire un Kg di tessuto. Elevati consumi di prodotti chimici Circa 6 Milioni di tonnelate di ausiliari consumati per anno (source Chemical Finishing) Elevati consumi energetici Circa 30 Tjoule per anno (source UNIDO Japan)

Strategie ECO-efficienti nel tessile Modificare i metodi mediante i quali vengono gestiti i processi nell’ottica di ridurre i consumi energetici mediante : Revisione dei macchinari utilizzati facendo ricorso a BAT Modificare i parametri di processo (diminuire le temperature e i tempi di reazione) Ridurre il consumo di risorse non rinnovabile nei processi produttivi: Sostituire i processi ad umido con processi a secco Usare prodotti chimici meno nocivi dei prodotti convenzionali Uso di materiali di scarto come risorsa primaria

Sostenibiltà e SUPERTEX Nel 2004, la produzione di fibre di PES è aumentata del 9.7%, per un valore pari 24.5 milioni di tonnellate, che rappresenta il 64.6% del mercato mondiale delle fibre. Il consumo di tale fibra in Europa representa il 16% del totale ed è pari a un consumo di fibre di PET pari a 4 milioni di tonnellate. Source: United Nations EFRA stima un consumo in Europa di composti a ritardo di fiamma pari 464,000 tonnellate (EU-25, 2005). I composti a ritardo di fiamma a base bromurata raprresentano uno dei composti più utilizzati insieme all’idrossido di alluminio. Source: The European Flame Retardants Association Riciclo dei materili Composti fosforilati

Recupero dei materiali plastici 150 millioni di tonnellate (16.8% di tutto il MSW secondo dati Eurostat) dei rifiui solidi urbani prodotti in EU-27 in un anno sono materiali plastici. Di questi il 21.3% viene reciclato,e circa il 29.0% viene bruciato per produrre energia elettrica. La maggior parte dei materiali plastici viene convogliata in discarica (58.7%), con una perdita significativa di materiali non rinnovabili e metariali fossili. NON ESISTONO SOLUZIONI SEMPLICI per la separazione dei materiali plastici dai rifiuti. Questo induce una perdita di proprietà meccaniche e fisiche indotte dalla degradazione.

Project Goal Chain Extenders to recover Intrinsic Viscosity (IV) up to value in the range 0.6 – 0.8 dl/g FR compounds: - Nanoadditives - Inorganic phosphorus complex - Organic phosphorous complexes

Caratterizzazione dei materiali di scarto La presenza di poliolefine influenza negativamente la filabilità del polimero!

Life Cycle Assessment RPET pellets production Risultati preliminari per la produzione dei pellets Carbon footprint reduction up to 270 g/kg di PET Fossil depletion up to 354 g/kg di PET

Filato Multibava da RPET Produzione su scala pilota

Produzione di filato Multibava da RPET + FR Produzione su scala pilota

Valutazione Preliminare dei costi Analisi STEP by STEP– RPET pellets: first Project Demonstrator Considerando che i costi di materiale influenzano per il 35% i costi di produzione del filamento, l’impiego di RPET potrebbe indurre una riduzione dei costi di vendita del filato del 3%. Entro fine Luglio saranno prodotti circa 300 – 500 kg di filato e verranno valutati i costi reali.

Partner interessati al progetto Automotive sector Contract sector Other

Grazie per l’attenzione! Project coordinator: Mr. Solitario Nesti Project coordination contact: Mr. Enrico Fatarella