(Hazard Analysis and Critical Control Point) HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) Metodologia di analisi che individua i rischi per la salute dei consumatori connessi al consumo degli alimenti e le misure preventive per il loro controllo. E’ uno strumento preventivo capace di anticipare potenziali problemi per la sicurezza degli alimenti, attraverso l’applicazione di misure di controllo (stabilite sulla base di conoscenze scientifiche ed epidemiologiche), e/o di adottare opportune misure correttive prima che la situazione si trasformi in un danno per la salute del consumatore, ossia prima che si verifichi la malattia alimentare.

HACCP 60’ sviluppato inizialmente come metodo per garantire la sicurezza microbiologica degli alimenti destinati alle missioni spaziali N.A.S.A. dal 1985 la sua adozione si è diffusa rapidamente in molte industrie alimentari

Gestione prescrizioni igieniche D.Lgs. 155/97 (Dir. 93/43/CE e 96/3/CE) Piano operativo INNOVAZIONE VIGILANZA Responsabilità Azienda Gestione prescrizioni igieniche Piano culturale 1. Stabilire obiettivi e prog. Attività 2. Operare come da programma 3. Verificare che: risultati =obiettivi 4. Si continuare 5. No intervenire 6. Documentare E

IMPOSTAZIONE E ATTUAZIONE DI UN PIANO DI AUTOCONTROLLO Interessa tutte le fasi della produzione  preparazione  trasformazione  fabbricazione  deposito  trasporto  distribuzione  manipolazione  vendita o fornitura  somministrazione 1. Individuare fasi critiche 2. Garantire: individuazione, applicazione, mantenimento e aggiornamento delle procedure Responsabile industria

I principi del sistema HACCP 1. Analisi del rischio 2. Determinare i punti critici di controllo (CCP) 3. Fissare i limiti critici 4. Monitorare i CCP 5. Stabilire le azioni correttive 6. Stabilire le procedure di verifica 7. Raccogliere la documentazione

PRINCIPIO 1: ANALISI DEL RISCHIO VALUTAZIONE DEL RISCHIO GESTIONE E CONTROLLO DEL RISCHIO COMUNICAZIONE DEL RISCHIO Componenti essenziali dell’analisi del rischio Valutazione del rischio stima scientifica degli effetti di danno o potenzialmente di danno per la salute derivante dall’ esposizione umana a pericoli di origine alimentare Gestione del rischio processo volto a stabilire le regole per arrivare ad accettare, minimizzare o ridurre un rischio valutato e a selezionare e porre in atto adeguate strategie per il suo controllo Comunicazione del rischio processo interattivo di scambio di informazioni ed opinioni sui rischi tra esperti di valutazione, di gestione ed altre parti interessate

PERICOLO-HAZARD: agente biologico, chimico o fisico presente nell’alimento in grado di renderlo non sicuro per il consumo RISCHIO – RISK: Probabilità che una condizione o delle condizioni portino al concretizzarsi del pericolo e all’insorgenza dell’evento indesiderato (malattia) GRAVITA’ : Gravità delle conseguenze determinate dal realizzarsi del pericolo

VALUTAZIONE DEL RISCHIO Identificazione del pericolo Agenti Sorgenti Eventi Valutazione dell’esposizione Analisi dose-risposta Rischio d’infezione Dose = conc. x consumo d’acqua (2l/g) Caratterizzazione del rischio VALUTAZIONE DELL’ESPOSIZIONE Concentrazione del fattore nei vari cibi (C) Consumo dei cibi contenenti il fattore (F) Probabilità di danno del fattore per via alimentare (A) (assorbimento, metabolismo,meccanismi di difesa, ecc) E=CxFxA

CARATTERIZZAZIONE DEL PERICOLO ACUTO Risposta in tempi brevi: ad es vomito o diarrea Morte CRONICO Problemi organici a lungo termine CHIMICO FISICO BIOLOGICO ALTRO (es. soffocamento) Dati necessari per la caratterizzazione del pericolo CHIMICO DL50 Saggi di tossicità acuta Saggi di tossicità cronica Test in vitro per cancerogenicità e teratogenicità Studi epidemiologici BIOLOGICO ID50 Patogenicità (casi/infetti) Virulenza (gravità dei casi) Diffusibilità Esistenza di vaccini Studi epidemiologici

I 14 punti del sistema HACCP 1) SELEZIONARE IL GRUPPO DI LAVORO 2) DEFINIRE LO SCOPO DELLO STUDIO 3) RACCOGLIERE DATI SUL PRODOTTO 4) IDENTIFICARE LA DESTINAZIONE DEL PRODOTTO 5) COSTRUIRE UN DIAGRAMMA DI FLUSSO 6) CONFERMARE IL DIAGRAMMA DI FLUSSO 7) ELENCARE I RISCHI E LE MISURE PREVENTIVE 8) DETERMINARE I CCP 9) STABILIRE I LIMITI CRITICI DEI CCP 10) STABILIRE UN SISTEMA DI MONITORAGGIO PER I CCP 11) STABILIRE UN PIANO DI AZIONE CORRETTIVO 12) STABILIRE UNA DOCUMENTAZIONE 13) VERIFICARE 14) RIVEDERE

1-2. Formare il team di HACCP e definire lo scopo dello studio Facciamo il Piano di autocontrollo E soprattutto realmente applicabile Deve essere semplice!

Prodotto descrizione completa 3-4. Descrizione del prodotto e identificazione della sua destinazione d’uso Prodotto descrizione completa Composizione prodotto finito/materie prime Struttura, lavorazione Confezionamento, stoccaggio, distribuzione Istruzioni per l’uso consumatore finale collettività Destinazione uso industrie altre

5-6.Diagramma di flusso e conferma sul posto = Rappresentazione schematica delle operazioni svolte nel tempo con identificazione dei rischi VA COSTRUITO PER OGNI LINEA PRODUTTIVA  materie prime e ingredienti  sequenza di tutte le fasi di lavorazione  trattamenti tempi-temperatura  identificazione aree e locali VERIFICA

Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995) Diagramma di flusso Frutti di mare precotti Succo di limone spezie Cipolla Sedano Ricevimento Prerefrigerazione ingredienti Mix ingredienti Trasferimento in piatto o contenitore Conservazione refrigerata Esposizione Taglio Pelatura Lavaggio

7. Identificazione dei rischi e misure preventive per il loro controllo Diagramma di flusso pericoli e tipologia dei rischi Fisici Chimici Microbiologici In ogni fase del diagramma di flusso vanno identificati: 1. I rischi 2. Le cause di rischio 3. Le misure di controllo 4. Il monitoraggio 5. Le azioni correttive

Albero delle decisioni Analisi del rischio Qualitativa individuazione del pericolo o del fattore di rischio Albero delle decisioni Quantitativa stima della probabilità che si verifichi un effetto e della sua possibile entità R = (P x M) / K R = grandezza del rischio P = probabilità (1 - 4) M = entità del danno (1 - 4) K = fattore correttivo grado formazione personale (0,5 - 1,5)

Albero delle decisioni La materia prima/prodotto in esame può contenere un agente dannoso? La fase/attività o l’ambiente in esame può contenere un agente dannoso? NON E’ UN PERICOLO No No Si Si La fase/attività o l’ambiente possono contaminare la materia prima/prodotto in esame? L’agente presente può sopravvivere e svilupparsi a valori inaccettabili? NON E’ UN PERICOLO No No Si Si Si L’agente presente può essere eliminato o ridotto a valori accettabili? E’ UN PERICOLO No

Valori indicativi delle variabili P e M P (Probabilità) M (Magnitudo) VALORE GIUDIZIO CRITERI IDENTIFICATIVI DELL'ALIMENTO DELLA ESPOSIZIONE 1 BASSA Confezionati e controllati all'origine Aw < 0.85 pH < 4.5 trattati termicamente LIEVE Senza effetti significativi 2 MEDIA Freschi non confezionati Confezionati non trattati SERIA Effetti lievi e reversibili 3 ELEVATA Freschi non confezionati, ad alto tenore di aw, pH>5, non trattati termicamente, altamente manipolati, ecc. GRAVE Effetti gravi ma 4 CERTA "Sensibili", provenienti da fonti non controllate, altamente manipolati, ecc. MOLTO Effetti irreversibili Il giudizio su un determinato rischio per gli alimenti avviene operando una sintesi delle informazioni9 raccolte su quel rischio (mediante sopralluoghi, interviste, misurazioni, ecc.), attraverso un indice numerico capace di fornire un’indicazione immediata del livello di gravità. L’algoritmo qui proposto prevede per entrambe le variabili P ed M un range di valori da 1 a 4 , mentre il fattore di correzione K assume valori compresi tra 0.5 e 1.5, in relazione al grado di formazione/informazione/addestramento degli operatori In condizioni controllate P e M sono inversamente proporzionali; in condizioni anomale, ovvero quando uno o più processi non sono sotto controllo, c’è una relazione di proporzionalità diretta.

Esempio di valutazione dei rischi microbiologici

Probabilità Valore Remota: improbabile 1 Possibile 2 Molto bassa 3 4 Moderata 5 Media 6 Alta 7 Molto alta 8 Quasi certa 9 Certa: quasi inevitabile 10

Possibile-molto bassa 2-3 Mappa delle decisioni Probabilità Quasi certo-certo 9-10 Alta-molto alta 7-8 Bassa-media 4-6 Possibile-molto bassa 2-3 Remota = 1 Entità del danno I Mc 1 2-3 4-7 8-9 10

CCPs - classificazione Definizioni PUNTO DI CONTROLLO CP (Critical Point): Ogni punto, fase o procedura, a livello della quale sia possibile tenere sotto controllo qualsiasi fattore biologico, fisico o chimico di rischio PUNTO CRITICO DI CONTROLLO CCP (Critical Control Point): Ogni punto, fase o procedura nell’ambito del processo produttivo a livello della quale sia possibile applicare manovre di controllo e prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili i rischi per la sicurezza alimentare. CCPs - classificazione CCP 1 (eliminazione) CCP 2 (prevenzione o controllo) - CCP e (elimination) (cottura) - CCP r (reduction) (refrigerazione)

8 Identificazione dei CCP Controllo di una posizioni, operazioni, procedure o processi in grado di garantire la riduzione o l’eliminazione del rischio Tenere sotto controllo l’intera linea produttiva CCP Rivedere intero processo CP CCP CCP a valle Albero decisioni GMP CUOCI-SERVI + ACQUISTO MATERIE PRIME IN GIORNATA  Stoccaggio materie prime  Trattamenti termici durante lavorazione  Raffreddamento  Stoccaggio prod. finiti Fasi comuni

ALBERO DELLE DECISIONI Domanda 1 è possibile predisposte misure di controllo per il pericolo considerato? Modificare la fase o il procedimento No Si Si Il controllo in questa fase è necessario per l a salubrità del prodotto? Domanda 2 questa fase elimina il pericolo o ne riduce l’entità a livelli accettabili? No Non è un CCP Si No Domanda 3 vi è un rischio di contaminazione o di aumento del pericolo fino a livelli inaccettabili? No Non è un CCP Si E’ un CCP No Domanda 4 il pericolo può essere eliminato o riportato a livelli di accettabilità in una fase successiva? Si Non è un CCP

Good Manufacturing Practice (Buone pratiche di fabbricazione): GMP Good Manufacturing Practice (Buone pratiche di fabbricazione): Indicazioni relative alle modalità di produzione dell’alimento ed alle procedure igieniche generali da rispettare durante tutte le fasi del processo produttivo per garantire la compatibilità degli ambienti con la produzione di alimenti ed il trattamento del prodotto tale da consentirne il consumo umano. Sono tradotte secondo protocolli operativi definiti e attuati dal responsabile dell’industria alimentare sulla base di quanto previsto dai manuali di corretta prassi igienica elaborati dai rispettivi settori di riferimento

Buone pratiche di fabbricazione Food code (USA) Codex alimentarius (Recommended international conde of practice general principles of food hygiene) Normativa EU Manuali di corretta prassi igienica (Circ. Min. n. 21 del 28 Luglio 1995)

Diagramma di flusso per la preparazione di un’insalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995) Diagramma di flusso Potenziali pericoli CCP Frutti di mare precotti Succo di limone spezie Cipolla Sedano Ricevimento Crescita microbica Contaminazione Corpi estranei CCP Pelatura Lavaggio Contaminazione Taglio Contaminazione Prerefrigerazione ingredienti Crescita microbica CCP Mix ingredienti Contaminazione Trasferimento in piatto o contenitore Contaminazione Conservazione refrigerata Crescita microbica CCP Esposizione Crescita microbica CCP

9. Limiti critici per i CCP Limite critico o limite di accettabilità: soglia di natura fisica, biologica, chimica attibuita ad un CCP, il cui rispetto garantisce rischi accettabili Per ogni CCP Limite o limiti critico/i Fisici Chimici Microbiologici I limiti critici devono essere misurabili oggettivamente e facilmente Possibili fonti d’informazione per la definizione dei limiti critici possono essere: Letteratura Legislazione ICMSF (International Commision on Microbiological Specifications for Food Codex FDA (Food and Drug Administration) Dati merceologici Dati sperimentali su comptizione microbica, crescita dopo inoculazione, resistenza termica al processo

Esempi di limiti critici di controllo possono essere: PRINCIPALI PARAMETRI UTILIZZATI NELLA DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI Tempo Temperatura Umidità Valore di acqua libera (aw) pH Acidità titolabile Additivi Concentrazione di sale Viscosità Cloro disponibile Esempi di limiti critici di controllo possono essere: temperatura di conservazione dei prodotti; temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei prodotti; tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo; umidità degli ambienti adibiti alla conservazione; cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.

Azioni correttive veloci 10. Monitoraggio dei CCP Individuare e applicare procedure di controllo e di sorveglianza dei CCP Risposta rapida Raccolta e registrazione dati Osservazioni visive misurazione parametri fisici (T, tempo, pH) Chimici microbiologici Check list Azioni correttive veloci Check-list: moduli che riportano gli aspetti di particolare rilevanza per lo specifico punto critico e i relativi limiti critici, aiutano l’operatore a condurre la propria valutazione nel modo più razionale possibile

Esempio di check-list

Esempio di check-list

11. Azioni correttive Tempestiva Fuoriuscita dai limiti critici La risoluzione completa è spesso impossibile Accorgimenti ripristino sicurezza prodotto Indagare sulle cause evitare il ripetersi Azioni Blocco produzione Tempestiva Ritiro da mercato !

Comportamenti del personale Concentrazione degli ingredienti ESEMPI DI FATTORI CHE SONO NORMALMENTE CORRETTI PER RIPORTARE IL PROCESSO SOTTO CONTROLLO Tempo Temperatura Umidità Pressione Vuoto pH, acidità Comportamenti del personale Concentrazione degli ingredienti

ESEMPI DI CORREZIONE DA ATTUARE PER IL CONTROLLO DEL PROCESSO La temperatura di pastorizzazione viene automaticamente controllata e, se inferiore al valore target, il latte viene rispedito nella cisterna del latte da processare Prolungare il tempo di cottura di un arrosto fino al raggiungimento, al cuore, della temperatura di pastorizzazione Aggiungere più acido per raggiungere il corretto valore di pH Ripristino temp. Stoccaggio ed eliminazione prod. Deteriorati Cottura ulteriore se temp. Cottura non sufficiente Trasformazione a polpette e successiva cottura per un bollito rimasto troppo tempo a temperatura ambiente

AZIONI CORRETTIVE RACCOMANDATE DALLA FDA PER LA PRODUZIONE DI DESSERT CONGELATI (Tompkin R.B., 1992) Rischio Valutazione del rischio e azioni correttive raccomandate Alto (a) Esiste un’alta probabilità che il pericolo si manifesti minando direttamente la sicurezza dell’alimento. E’ necessario uno stretto e assiduo controllo per garantire che il problema non si manifesti. (b) Linea di azione prioritaria – Nessun prodotto dovrebbe essere processato finchè il problema non è stato risolto. Se necessario, i prodotti dovrebbero essere esaminati. Se non conformi è necessario intraprendere gli appropriati provvedimenti. Moderato (a) Esiste una moderata probabilità che il pericolo esploda nel caso che si verifichino errori nel controllo di alcuni fattori (esempio abusi di temperatura…). E’ necessario un periodico monitoraggio perché il problema può tradursi effettivamente in un rischio per la sicurezza del prodotto. (b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati ma il problema deve essere risolto nel breve termine (pochi giorni o settimane). E’ necessario prevedere un monitoraggio specifico finchè la correzione non è stata attuata. Basso (a) Esiste una bassa probabilità che il pericolo si manifesti. E’ ipotizzabile un rischio significativo solo a seguito di ripetuti e gravi abusi/errori ed estreme circostanze. E’ sufficiente un monitoraggio random. (b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati in continuo. I problemi possono essere corretti, per esempio, quando l’organizzazione produttiva lo consente. Controlli di routine dovrebbero essere condotti per escludere che si sia verificato un passaggio verso una situazione di rischio moderato o alto.

12. Conservazione della documentazione Gestione del piano di autocontrollo Riesame piano Registrazione e conservazione dei dati Manuale Verifica periodica  piano HACCP  registrazione del monitoraggio dei CCP  elenco delle non conformità e relative azioni correttive  elenco modifiche  programma disinfestazione , derattizzazione e sanificazione  programma di formazione del personale

13. Procedure di verifica Riesame del piano Visite ispettive interne Manuale di autocontrollo Visite ispettive interne Metodi di controllo Corretto funzionamento del sistema Frequenza e modalità operative  esame del metodo e registrazioni  procedure per determinare se i CCP sono sotto controllo  validazione dei limiti critici  esame delle azioni correttive Variazione Permette di evidenziare difetti di funzionamento del piano Riesame del piano

Riesame del piano  Variazione delle materie prime o della formulazione prodotto  Variazione del sistema di processo  Modifiche delle apparecchiature  Variazione del programma di sanificazione  Variazione del sistema di imballaggio, immagazzinamento o distrib.  Variazione del personale e/o delle responsabilità Registrazione

Formazione del personale AGGIORNAMENTO CONTINUO Nozioni di microbiologia generali Definizione dei rischi connessi agli alimenti Catena del freddo, cottura, rinvenimento e mantenimento degli alimenti Igiene del personale Manipolazione e stoccaggio degli alimenti Attrezzature e strumenti connessi alle manipolazioni principi e comportamento sui punti critici Procedure aziendali correlate all’autocontrollo AGGIORNAMENTO CONTINUO