1 Analisi delle varianze per progetti e commesse.

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1 1 Analisi delle varianze per progetti e commesse

2 L’implementazione di un modello di costing ABC Le fasi operative per implementare un modello di costing ABC sono: 1.Individuazione delle attività e delle risorse assorbite dagli oggetti di costo; 2.Rappresentazione grafica del legame risorse-attività-oggetti di costo; 3.Costruzione della matrice risorse/attività ed individuazione del costo delle risorse; 4.Individuazione dei resource driver e calcolo dell’activity cost pool; 5.Individuazione degli activity driver e calcolo del costo indiretto degli oggetti di costo; 6.Calcolo del costo dell’oggetto di costo nel periodo di riferimento. I casi presentati sono tratti da: Cannavacciuolo L. (2013). “L’Activity Based Costing in pratica. Una guida all’implementazione attraverso esempi ed applicazioni”. Liguori Editori.

3 Azienda AIRPLUS L’azienda Airplus, operante nel settore aeronautico, realizza tre tipologie diverse di computer di bordo: BASIC, NORMAL, PLUS. Il ciclo di produzione inizia con il controllo qualità dei componenti elettronici acquistati all’esterno (reparto A) i quali, superato il controllo, sono inviati al reparto assemblaggio (reparto B). I componenti assemblati sono inviati nuovamente al reparto A per il controllo del funzionamento e, se superano il controllo, inviati al reparto confezionamento (reparto C). Le attività svolte nel reparto A sono: controllo della qualità dei componenti elettronici acquistati dall’esterno, controllo del funzionamento dei componenti assemblati. Il controllo della qualità è effettuato a campione: 5% dei componenti elettronici acquistati per il prodotto Basic, 15% dei componenti elettronici acquistati per il prodotto Normal ed il 30% dei componenti acquistati per il prodotto Plus. Il controllo del funzionamento richiede la messa in funzione per un brevissimo intervallo di tempo di tutti i pezzi prodotti. Nel reparto lavorano 6 operai specializzati che dedicano il 40% del loro tempo al controllo del funzionamento e il restante tempo al controllo qualità. Nel reparto B vengono assemblati i componenti per realizzare le tre tipologie di computer di bordo. Il tempo impiegato dall’attività di assemblaggio è proporzionale al numero di componenti da assemblare. In questo reparto, 12 operai generici sono dediti all’assemblaggio, svolto prevalentemente in modo manuale con un minimo utilizzo di apposite macchine. Nel reparto C, infine, 4 operai specializzati controllano il confezionamento che risulta completamente automatizzato. Il prodotto Basic presenta il più basso tempo unitario di confezionamento perché richiede soltanto 2 minuti ad unità. Il prodotto Normal impiega una volta e mezzo il tempo del prodotto Basic ed il prodotto Plus il doppio del prodotto Normal. Caso tratto da: Cannavacciuolo L. (2013), L’Activity Based Costing in pratica, Liguori Editori.

4 Individuazione delle attività e delle risorse assorbite dagli oggetti di costo e rappresentazione grafica Schema ABC risorse-attività-oggetti di costo

5 Costruzione della matrice risorse/attività ed individuazione del costo delle risorse Matrice risorse-attività

6 Individuazione dei resource driver e calcolo dell’activity cost pool C Assemblaggio (Oper. Generico) = 2.000 €/(unità*mese). 12 unità = 24.000 €/mese Resource driver: Operaio Generico Resource driver: Operaio Specializzato Per le altre risorse il testo fornisce direttamente la percentuale di utilizzo che è, quindi, il resource driver.

7 Individuazione dei resource driver e calcolo dell’activity cost pool Matrice risorse-attività

8 Individuazione degli activity driver e calcolo del costo indiretto degli oggetti di costo Matrice attività-oggetti di costo

9 Activity driver per l’attività CQ componenti Individuazione degli activity driver e calcolo del costo indiretto degli oggetti di costo Activity driver per l’attività CF Assemblati

10 Activity driver per l’attività Assemblaggio Individuazione degli activity driver e calcolo del costo indiretto degli oggetti di costo Activity driver per l’attività Confezionamento

11 Individuazione degli activity driver e calcolo del costo indiretto degli oggetti di costo Matrice attività-oggetti di costo

12 Calcolo del costo dell’oggetto di costo nel periodo di riferimento. Mediante l’ABC si sono calcolate le diverse componenti del costo indiretto del prodotto BASIC, che risulta quindi essere pari a: CI (BASIC) = 1.131,72 + 2.796 + 4.321,43 + 3.480 = 11.729,15 €/mese Per avere il costo pieno bisogna aggiungere i costi diretti. In questo caso, gli unici costi diretti riportati nel testo sono quelli dei componenti elettronici. E poiché il costo unitario di un componente è pari a 20 euro, per produrre un prodotto BASIC ci vogliono 6 componenti e, nel mese in esame, si producono 2 lotti di pro-dotti BASIC e ciascun lotto ha una dimensione di 200 unità si ha che: CD (BASIC) = (20. 6. 2. 200) = 48.000 €/mese Il costo totale del prodotto BASIC – che in questo caso è un costo pieno industriale poiché sono stati considerati solo i costi emersi nella fase di produzione e non quelli generali, amministrativi e di commercializzazione – è pari a: CPI(BASIC) = CI(BASIC) + CD(BASIC) = 11.729,15 + 48.000 = 59.729,15 €/mese Essendoci 400 unità di prodotti BASIC si ha che: Cu(BASIC) = CPI(BASIC) / Nro_unità = (59.729,15 /400) = 149,32 €

13 Termosolar Il dipartimento di R&S della azienda Termosolar conduce attività di ricerca in diversi campi. Attualmente i suoi ricercatori stanno lavorando su 10 progetti ma l’attenzione del direttore del dipartimento si è soffermata su quattro progetti: mattoni per la coi-bentazione, pannelli fotovoltaici, intonaci termici e pannelli acustici. L’organico del dipartimento di R&S è costituito da 20 ricercatori, un direttore di dipartimento ed un direttore di produzione che dedica solo il 40% del suo tempo al dipartimento di R&S dell’azienda Termosolar. Le attività condotte nel dipartimento sono relative alle fasi di: progettazione, lancio post-progettazione, realizzazione, testing e lancio post-testing. Le ricerche si trovano a stadi di avanzamento differenti. Nei sei mesi presi in considerazione i progetti hanno attraversato una sola fase dell’intero processo di R&S; nello specifico si è avuto 1 progetto nella fase di progettazione, 2 nel lancio post-progettazione, 3 nella realizzazione, 2 nel testing e 2 nel lancio post-testing. In particolare, i mattoni per la coibentazione hanno attraversato la fase di lancio per la progettazione, i pannelli fotovoltaici quella di realizzazione, gli intonaci termici la quella di testing e i pannelli acustici quella di lancio post- testing. Le informazioni disponibili sono: – il direttore di dipartimento dedica 1/4 del suo tempo alla progettazione; la restante parte è ugualmente suddivisa tra realizzazione e testing; – il direttore di produzione è coinvolto soprattutto nella fase di progettazione e nella fase di testing; – ad ogni tipologia di ricerca vengono assegnati 2 ricercatori che vi dedicano l’80% del loro tempo. Il restante è ugualmente distribuito tra progettazione, lancio post-progettazione, realizzazione, testing e lancio post-testing; – nelle diverse attività viene utilizzato del materiale di consumo che suppor-ta l’attività necessaria per il progetto di ricerca. In particolare, le fasi di progettazione e realizzazione ne consumano il doppio rispetto alle fasi di lancio post-progettazione e post-testing mentre la fase di testing il triplo; – all’attività di lancio post-progettazione e post-testing sono rispettivamente assegnati 1 persona con mansioni amministrative mentre l’ufficio ammini-strativo (in cui sono presenti 6 persone) dell’impresa Termosolar gestisce la contabilità di tutta l’azienda e quindi anche del dipartimento di R&S; – si è stimato che l’intero processo di R&S (dalla progettazione al lancio sul mercato e vendita) duri 2 anni per qualsiasi tipologia di ricerca effettuata; – da un’analisi storica del costo di precedenti progetti simili al progetto mat-tone, si stimano i seguenti consumi in rapporto ai costi totali di produzio-ne: progettazione il 10%, lancio post-progettazione il 20%, realizzazione il 30%, testing il 30%, lancio post-testing 10%. Inoltre, sono state estratte le seguenti informazioni contabili: – il costo annuo del direttore di dipartimento è pari a 50000€, il costo annuo del direttore di produzione è di 48000€, un ricercatore ha un costo annuo pari a 35000€, un amministrativo ha un costo annuo pari 28000€; – il costo del materiale di consumo nei sei mesi considerati è pari a 59400€..

14 Individuazione delle attività e delle risorse assorbite dagli oggetti di costo e rappresentazione grafica Schema ABC risorse-attività-oggetti di costo

15 Individuazione dei resource driver e calcolo dell’activity cost pool CLPP (Ricercatore) = (70000/5) €/semestre = 14000 €/semestre Resource driver: Ricercatore Resource driver: Materiale di consumo CLPP (Consumo) = Cu(Consumo). QtàLPP = (59400/9) * 1 = 6600 €/semestre

16 Individuazione dei resource driver e calcolo dell’activity cost pool Matrice risorse-attività

17 Individuazione degli activity driver e calcolo del costo indiretto degli oggetti di costo Matrice attività-oggetti di costo

18 Activity driver per l’attività Post-Progettazione (LPP) Individuazione degli activity driver e calcolo del costo indiretto degli oggetti di costo CMattone (LPP) = 20.600 / 2 = 10.300 €/semestre