Logistica Industriale La Gestione Materiali

POLITICHE DI GESTIONE DELLE SCORTE GESTIONE A SCORTA Decision making in production planning and inventory management is therefore basically a problem of coping with large numbers and with a diversity of factors external and internal to the organization. How often the inventory status should be determined when a replenishment order should be placed How large the replenishment order should be. Inventory Management and Production Planning and Scheduling Silver E.A., Pyke D. F. , Peterson R. POLITICHE DI GESTIONE DELLE SCORTE 2

CLASSIFICAZIONE DELLE POLITICHE Modello a punto di riordino Modello a periodo fisso Consiste nell’ordinare una quantità costante (Q) quando la disponibilità scende al di sotto di una certa quantità prefissata (R) Consiste nell’ordinare, ad intervalli fissi di durata (I), una quantità variabile in grado di riportare la disponibilità ad un livello prefissato (Qmax) 3

EOQ: lotto economico di acquisto Ipotesi: tasso di domanda D costante e noto • nessuna perdita per furto, danneggiamento, obsolescenza • non sono contemplate rotture di stock • la fornitura avviene per lotti di quantità Q in istanti discreti lead time di fornitura nullo orizzonte temporale infinito 4

EOQ: lotto economico di acquisto Il lotto economico si calcola minimizzando la funzione del costo totale di gestione delle scorte nel periodo T: - costi di mantenimento a scorta - costo di emissione dell’ordine costo totale di acquisto A= costo fisso di emissione di un ordine h= costo unitario di mantenimento a scorta P= prezzo unitario di acquisto DT= domanda in T Q/2= giacenza media D/Q = n° di ordini emessi nel periodo T Costo totale Costo di mantenimento Costo di emissione dell’ordine Costo di acquisto 5

EOQ: lotto economico di acquisto TRADE OFF Politica di acquisti frequenti e di dimensioni limitate comporta ALTI COSTI DI ORDINAZIONE Politica di acquisti di grandi lotti, ma poco frequenti comporta ALTI COSTI DI MANTENIMENTO A SCORTA 6

MODELLO A PUNTO DI RIORDINO IPOTESI MODELLO: - D: Domanda costante e uniforme nel tempo - LT: Lead time di approvvigionamento costante - Lotti di fornitura consegnati in unica soluzione PERIODO DI REVISIONE: variabile QUANTITA’ ORDINATA : Q costante = EOQ PARAMETRI DEL MODELLO: R= LT*D Q=EOQ 7

RICHIEDONO CONTROLLO DELLA SCORTA IN CONTINUO (CONTINUOUS REVIEW) Vantaggi e svantaggi Svantaggi: RICHIEDONO CONTROLLO DELLA SCORTA IN CONTINUO (CONTINUOUS REVIEW) DETERMINANO INTERVALLI DI RIORDINO VARIABILI Vantaggi: DETERMINANO SCORTE MEDIE MINORI e QUANTIFICABILI AUCOMPENSANO LE VARIAZIONI DI PRELIEVI 8

MODELLO A PERIODO FISSO IPOTESI MODELLO: D: Domanda costante e uniforme nel tempo LT: Lead time di approvvigionamento costante Lotti di fornitura consegnati in un’unica soluzione PERIODO DI REVISIONE: costante = l QUANTITA’ ORDINATA : Q variabile= Q max-Qi Scorta obiettivo Livello di magazzino all’istante i 9

RICHIEDONO PREVISIONI DI DOMANDA ACCURATE Vantaggi e svantaggi Svantaggi: RICHIEDONO PREVISIONI DI DOMANDA ACCURATE NON IDONEO AL CASO DI DOMANDA STAGIONALE Vantaggi: CONSENTONO UN CONTROLLO SCORTE PERIODICO DETERMINANO EMISSIONI ORDINI AD INTERVALLI PREFISSATI 10

SISTEMI DI GESTIONE MATERIALI: criteri di scelta I sistemi di gestione dei vari prodotti devono essere differenziati considerando Importanza del prodotto regolarità del consumo / domanda affidabilità del fornitore valore unitario del prodotto collocazione del prodotto in funzione del ciclo di vita (prodotto nuovo, prodotto di cui sono disponibili le serie storiche, prodotti in esaurimento) criticità del prodotto (per la produzione, per le vendite, per la distribuzione) caratteristiche fisiche del prodotto (deperibilità, ingombro, …) 11

SCORTE DI SICUREZZA La funzione della scorta di sicurezza (SS) è legata a: variabilità dei tempi di rifornimento variabilità nei consumi nel lead time ESIGENZE DA BILANCIARE: COSTO DI MANTENIMENTO SCORTE COSTO DEL SOTTO SCORTA La scorta di sicurezza (SS) deve essere dimensionata considerando la probabilità che si verifichi: uno scostamento rispetto ai consumi medi (nel periodo di lead time) uno scostamento rispetto ai tempi di rifornimento considerati 12

Logistica Industriale Evoluzione dei Sistemi di Gestione Materiali

MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING) SISTEMI MRP MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING) l’MRP era originariamente un sistema di calcolo dei fabbisogni di parti necessario per le operazioni di assemblaggio solo successivamente e’ stato impiegato per gestire le priorita’ di approvvigionamento in relazione ai fabbisogni previsti dal piano di produzione gli obiettivi di un sistema MRP i consistono nel determinare: cosa ordinare quanto ordinare quando ordinare quando programmare la consegna allo scopo di contenere le giacenze a magazzino 14

MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING) PROGRAMMA DI PRODUZIONE SISTEMI MRP MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING) MASTER SCHEDULE PROGRAMMA DI PRODUZIONE CALCOLO FABBISOGNI (DISTINTA BASE) GESTIONE LEAD TIME AGGREGAZIONE PARTI COMUNI RIPETUTO PER CIASCUN LIVELLO CONFRONTO CON DISPONIBILITA’ CONSIDERAZIONE LOTTI LANCIO IN PRODUZIONE O SU FORNITORI 15

PER UTILIZZARE UN SISTEMA MRP SISTEMI MRP PER UTILIZZARE UN SISTEMA MRP E’ NECESSARIO: conoscere e gestire i data base tecnici (distinte basi, anagrafiche materiali e i cicli) gestire le disponibilità dei materiali (giacenze; ordinato; impegnato) gestire i lead time (di rifornimento e di produzione) gestire i programmi di produzione e di fornitura disporre di opportuni supporti informatici “INPUT BUONI = RISULTATI BUONI” 16

MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING) SISTEMI MRP MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING) PIANO AZIENDALE PIANIFICAZIONE PIANO DI VENDITA PIANO DI PRODUZIONE NO SI PROGRAMMA DI PRODUZIONE VERIFICA FABBISOGNO MATERIALI (MRP I) FABBISOGNO CAPACITA’ PRODUTTIVA NO SI GESTIONE PRODUZIONE ESECUZIONE PROGRAMMA RIFORNIMENTO 17

SISTEMI JIT APPROCCIO JUST IN TIME OBIETTIVI RIDURRE IL TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO RIDURRE LE GIACENZE RIDURRE SISTEMATICAMENTE I COSTI EVITABILI CARATTERISTICHE E LEVE D’AZIONE PRODUZIONE SU RICHIESTA DEL CLIENTE PRODUZIONE A MIX LIVELLATO SISTEMATICA RIDUZIONE DEGLI STOCK BILANCIAMENTO DELLE LINEE RIDUZIONE DEI LOTTI DI PRODUZIONE RIDUZIONE DEI TEMPI DI CAMBIO ATTREZZATURE (SET-UP) PIANIFICAZIONE “PULL” (es. SISTEMA “KANBAN”) STRUMENTI OPERATIVI CARTELLINI DI PROCESSO PER I MATERIALI “VALUE ANALYSIS” DEL FLUSSO

GESTIONE TRADIZIONALE DEL FLUSSO PRODUTTIVO SISTEMI JIT GESTIONE TRADIZIONALE DEL FLUSSO PRODUTTIVO REQUIREMENTS PURCHASING MATERIALS M.R.P. DEMAND FORNITORI CLIENTI (*) (*) (*) (*) ORDINI DI PRODUZIONE NOTIFICHE DI PRODUZIONE

SISTEMI JIT APPROCCIO J.I.T. K K M.R.P. FORNITORI CLIENTI PURCHASING MATERIALS REQUIREMENTS DEMAND FORNITORI CLIENTI K K

SISTEMI JIT PULL PLANNING l’ordine cliente guida direttamente la produzione il lead-time del cliente è più alto (o uguale) al lead-time di produzione il programma di produzione definisce direttamente i differenti ritmi di produzione (per singolo tipo / versione) la fattibilita’ del programma di produzione e’ determinata dalla disponibilita’ dei materiali per agevolare il programma e limitare i lead-time, e’ spesso necessario avere stock di prodotti semi-lavorati

SISTEMI JIT PULL PLANNING KANBAN NON SIGNIFICA J.I.T. E SISTEMA KANBAN (“CARTELLINO / SEGNALATORE”) KANBAN NON SIGNIFICA J.I.T. E J.I.T. NON IMPLICA IL KANBAN IL SISTEMA KAN-BAN E’ UN SEMPLICE MA EFFICACE STRUMENTO COL QUALE IL CLIENTE INFORMA IL FORNITORE CIRCA I SUOI FABBISOGNI E COL QUALE IL FORNITORE PIANIFICA LA SUA PRODUZIONE

KANBAN ("CARTELLINO/SEGNALE") SISTEMI JIT PULL PLANNING KANBAN ("CARTELLINO/SEGNALE") DEFINIZIONE : SUPPORTO DI CARTA ATTACCATO AL CONTENITORE CHE SEGNALA (GENERALMENTE) IL NUMERO DI IDENTIFICAZIONE, IL CODICE DELLA PARTE, LA DESCRIZIONE DELLA PARTE, IL PUNTO DI DESTINAZIONE E IL NUMERO DI PEZZI CONTENUTI IN OGNI CONTENITORE SVILUPPATO DALLA TOYOTA NEI PRIMI ANNI ‘60 1962 : ADOTTATO NEI REPARTI DI LAVORAZIONE MECCANICA E DI ASSEMBLAGGIO LAMIERA 1965 : ESTESO AL 100% DELLE AZIENDE FORNITRICI

SISTEMI JIT METODOLOGIA KANBAN KANBAN = CARTELLINO FUNZIONI DEL KANBAN Definizione: supporto di carta attaccato al contenitore e riportante: - NUMERO DI IDENTIFICAZIONE - CODICE DEL COMPONENTE - DESCRIZIONE DEL COMPONENTE - PUNTO DI DESTINAZIONE NUMERO DI PEZZI NEL CONTENITORE KANBAN E’ UNA PROCEDURA CHE UTILIZZA CARTELLINI PER REGOLARE IL FLUSSO DEI COMPONENTI VERSO LA LINEA DI ASSEMBALAGGIO LIMITI DEL KANBAN - PROGRAMMA GIORNALIERO LIVELLATO - CONTENITORI STANDARD SEMPLCE MA RIGIDA DISCIPLINA DI REPARTO NON PUO’ RISPONDERE A VARIAZIONI IRREGOLARI ED IMPROVVISE: DI PROGRAMMA DI MIX DI SPECIFICHE TECNICHE - FOCALIZZATO SULLA FABBRICA KANBAN = CARTELLINO FUNZIONI DEL KANBAN CONTROLLO PRODUZIONE MIGLIORAMENTO DEL PROCESSO - EVITARE SOVRAPRODUZIONI - DEFINIRE LE PRIORITA’ OPERATIVE CONTROLLARE LE CARATTERISTICHE QUALITATIVE - COSA PRODURRE - IN QUALI QUANTITA’ - QUANDO - IN QUALE MODO - COME / DOVE TRASPORTARE IL PRODOTTO

KAN-BAN: REGOLE DEL GIOCO SISTEMI JIT KAN-BAN: REGOLE DEL GIOCO 1 - E’ IL PROCESSO A VALLE (CLIENTE) CHE TIRA IL PROCESSO A MONTE (FORNITORE) 2 - IL FORNITORE NON PRODUCE MAI UN PEZZO SE NON AUTORIZZATO DA UN KANBAN 3 - IL FORNITORE DEVE PRODURRE NELLA STESSA SEQUENZA DI ARRIVO DEL KANBAN 4 - VENGONO UTILIZZATI SOLO CONTENITORI STANDARD E RIEMPITI CON UN NUMERO DI PEZZI STANDARD 5 - NON VENGONO MAI TRASPORTATI CONTENITORI SENZA UN KANBAN APPLICATO 6 – IL FORNITORE NON PUO’ CONSEGNARE PEZZI DIFETTOSI 7 - IN STABILIMENTO CI DEVE ESSERE UN SOLO PUNTO DI RIFORNIMENTO PER CIASCUN COMPONENTE 8 - IL NUMERO DI KANBAN PER CIASCUN CODICE DEVE ESSERE CALCOLATO E GESTITO