Stato degli RPC di ATLAS Riunione CSN1 Catania 19/9/02 R. Santonico

Lay out Produzione e QC dei volumi di gas “ pannelli di strisce lettura segnale “ elettronica di FE “ montaggio schede FE sui piani di strisce “ assemblaggio camere Test delle camere di produzione con con RC Preparazione del test di camere di produzione a X5 (Richiesto da LHCC) Risultati preliminari del test sul trigger a X5 Ulteriori attività nel 2003 Conclusioni

Gas volumes Support panels Lateral profiles Strip panels GaAs die FE + BE Printed boards Bakelite resistive plates General Tecnica Panpla Protvino Alcan + Protvino General Tecnica GIGA / TriQuint Zener Punching Assembled boards Napoli MicroTel Support structures FE equipped strips Roma 2 Assembled units Lecce QA LECCE CERN/ Protvino NAPOLI ROMA 2 RPC construction and QA

Volumi di gas La produzione è ben avviata e procede senza ulteriori significativi problemi secondo la pianificazione concordata tra l’esperimento la commissione di controllo I controlli di qualità prevedono i seguenti tests: - Misura di resistività delle singole lastre - Misura di resistenza della grafite - Test di incollaggio degli spaziatori - Test di polimerizzazione dell’olio - Misura delle correnti I risultati dei tests sono riportati nel database di produzione

Pannelli di strisce Migliorata la geometria dei pannelli con la realizzazione, da parte di GT, di un tavolo per taglio e lavorazione dei bordi La rate di produzione va ancora aumentata per accordarla alla produzione dei volumi di gas

Elettronica di FE La produzione di schede di FE e BE da parte della Microtel è proseguita senza ulteriori ritardi Le schede vengono sottoposte al test AC con cui si prova la funzionalità e si misura la soglia e l’assorbimento di potenza per ciascuno degli 8 canali E’ stato messo a punto il test di Burn-in che ha lo scopo di accelerare la “mortalità infantile” dovuta a eventuali difetti nascosti del die GaAs: Prima del test AC le schede, alimentate alla tensione di funzionamento, vengono sottoposte in camera termica a 3 cicli di temperattura da 0 a 100 C di durata 1 ora

From design project…...to technical realization:

Burn-in procedure..filling,..connecting low voltage,..inside the climatic chamber.

Climatic Chamber

Temperature Control log-files each thermic cycle produces a log-file kept in local database

Variable Threshold before and after Burn-In

Selected Boards before and after Burn-In Only One board lost due to one channel out of threshold cut!!

Power Consumption before and after Burn-In

Pannelli di read out La produzione, assistita da attrezzature ora ben ottimizzate, prosegue molto più speditamente che in passato, anche grazie al fatto che non si sono più verificati ritardi nella consegna delle schede Si tratta di un lavoro di grande complessità: montaggio di schede di FE e BE su piani di strisce, interconnessione delle schede e connessione dei cavi di alimentazione e test per un totale di diversi milioni di saldature La velocità di produzione va ulteriormente aumentata per rispettare i tempi imposti dall’esperimento Per questo è necessario un incremento del numero di tecnici impegnati

Assemblaggio e test con RC Il sistema di assemblaggio ha raggiunto la velocità di 2 unità per giorno ma deve essere ulteriormente potenziato fino a 3 unità/giorno Il test con RC delle camere BML viene condotto a Napoli. L’inizio dei tests a Lecce e Roma2 avverrà in tempi brevi

Ageing di camere di produzione a X5 Il test è stato richiesto dai referees di LHCC Sarà condotto su 3 unità BML che saranno esposte, in posizione verticale (per minimizzare gli ingombri), alla sorgente gamma della GIF L’efficienza delle camere durante l’irraggiamento verrà misurata con RC utilizzando un odoscopio di scintillatori Le camere saranno installate aIla GIF alla fine di Settembre e test durerà diversi mesi fino a raggiungere il limite di 10 anni Atlas Ci è stato richiesto di includere nel test anche il funzionamento, in regime di ricircolo e purificazione del gas, di 2 delle 3 camere Questo richiede di realizzare un prototipo di sistema di purificazione capace di rimuovere i componenti chimicamente aggressivi come HF. Il test alla GIF di questo prototipo è di grande importanza per ottimizzare il progetto del sistema di gas

RPCs  Three small size (50x50 cm2) chambers reproducing “trigger stations”  Three pairs of gas volumes  12 read out panels: 6 x, 6 y  192 read out channels  The readout is performed by six 32 channels KLOE TDCs  Three small size (50x50 cm2) chambers reproducing “trigger stations”  Three pairs of gas volumes  12 read out panels: 6 x, 6 y  192 read out channels  The readout is performed by six 32 channels KLOE TDCs 137 Cs X5 RPC Set-up

Ulteriori attività nel 2003 Integrazione RPC-MDT BML/ Frascati e BOS/Monaco-Cern Definizione dei cavi di connessione FE-Trigger Inizio preassemblaggi RPC-MDT al cern (personale tecnico) Definizione e inizio di produzione del sistema di distribuzione di potenza (HV e LV) Definizione del sistema di gas e realizzazione di 2 dei 5 racks di distribuzione

Richiesta di adeguamento costi per produzione RPC ATLAS Produzione Gas Volumes (~ 4000) Costo medio di una gap 200 € Lavorazioni aggiuntive, miglioramenti QC, aumento costo PET8,50 €/gap Assistenza tecnica e logistica per test2,00 €/gap Produzione Elettrodi (~ 8000) Costo medio di un pannello 40 € Lavorazioni aggiuntive e aumenti costo Cu e PET8,50 €/pannello Totale richiesta adeguamento 74 k€ (su ~ 1000 k€)