CONstant Work In Process ( CONWIP ) Analisi comparata tecniche di controllo avanzamento

Sommario Parte 1: Definizione CONWIP Analisi della letteratura: articoli di riferimento principali fonte degli articoli classificazione Parte 2: Funzionamento e varianti del CONWIP Confronto con altre tecniche: Push System Kanban Synchro-MRP Contesti applicativi Svantaggi del CONWIP Parte 3: Tecniche ibride e personalizzate Parte 4: Possibili sviluppi futuri

Definizione CONWIP Il Constant Work In Process è una tecnica di controllo avanzamenti con logica ibrida push-pull, che limita il numero totale di parti all’interno del sistema nello stesso momento fissando un valore costante del Work In Process totale (da cui il nome)

Articoli di riferimento principali SPEARMAN, M. L.; WOODRUFF, D. L.; HOPP, W. J.; 1990, “CONWIP: a pull alternative to kanban”. International Journal of Production Research, vol. 28, no. 5, pp. 879-894. SPEARMAN, M. L.; ZAZANIS, M. A.; 1992, “Push and pull production systems: issues and comparisons”. Operations Research, vol. 40, no. 3, pp. 521-532. SPEARMAN, M. L.; 1992, “Customer service in pull production systems”. Operations Research, vol. 40, no. 5, pp. 948-958. OVALLE, O. R.; MARQUES, A. C.; 2003, “Exploring the utilization of a CONWIP system for supply chain management. A comparison with fully integrated supply chains”. International Journal of Production Economics, vol. 83, pp. 195-215.

Articoli (1990-2003)

Classificazione articoli

Classificazione (1/2)

Classificazione (2/2)

Tipologia articolo La tipologia dell’articolo vuole evidenziare la natura dell’articolo. Se un articolo si sofferma principalmente su una descrizione abbastanza esauriente dell’argomento, viene classificato come concettuale. Se viene presentata una metodologia di lavoro o un approccio particolare allo sviluppo dell’argomento viene indicato come metodologia. Se viene analizzato un caso studio viene ovviamente considerato come caso studio. Se nell’articolo viene esposto un modello matematico o viene eseguita una simulazione, l’articolo viene classificato rispettivamente come modello matematico o come simulazione. La differenza tra modello matematico e simulazione è pressoché minima in quanto una simulazione ha bisogno di un modello matematico per essere eseguita. Si è mantenuto la separazione delle due classi in quanto l’articolo potrebbe basarsi su un modello matematico già esistente o su un programma apposito e quindi eseguire solo la simulazione, oppure potrebbe presentare il modello senza fare la simulazione, anche se questo ultimo caso è rarissimo. La situazione più frequente è la presenza simultanea dei due aspetti. Se l’articolo prende in considerazione la letteratura precedente e la riassume, viene indicato come rassegna della letteratura.

Argomento articolo Presentazione CONWIP Presentazione altre tecniche Confronto tra tecniche Implementazione Argomenti vari con CONWIP Calcolo cartellini Distribuzione cartellini Dimensioni lotto Gestione scorte Scheduling Dispatching rule Backlog Produttività WIP % backorders Setup Capacità Cycle time Lead time Service level Altre L’argomento dell’articolo suddivide gli articoli in base al tema sviluppato. Se l’articolo tratta di tecniche di controllo della produzione e fornisce una presentazione e delle indicazioni al riguardo si può avere una presentazione del CONWIP, o una presentazione di altre tecniche. Oppure l’articolo può sviluppare una comparazione tra diverse tecniche di controllo della produzione quindi un confronto tra tecniche. Se vengono date delle indicazioni per implementare il CONWIP, verrà considerato come implementazione. Alcuni articoli potrebbero utilizzare il CONWIP per altri scopi che non riguardano il CONWIP in sé; sono allora classificati come argomenti vari con CONWIP. Altri temi considerati sono: il calcolo cartellini, ovvero trovare il giusto numero di cartellini necessari per un sistema; la distribuzione dei cartellini, ovvero l’allocazione e il numero di cartellini per i vari tipi di prodotti che è equivalente a determinare il cosiddetto WIP mix; la dimensione del lotto; la gestione delle scorte. Un altro tema è la programmazione della sequenza dei lavori e allora si può avere: lo scheduling, quando questo argomento è trattato in generale; il dispatching rule, quando vengono considerate le regole di priorità per la sequenza con cui le parti dovrebbero essere processate nelle varie stazioni di lavoro; la backlog, quando la sequenza delle lavorazioni riguarda la prima macchina, quindi l’ingresso nel sistema, ovvero proprio la lista backlog. Altri argomenti trattati negli articoli sono le misure di performance, che sono state suddivise in: produttività (il numero di parti sull’intervallo di tempo); WIP (il Work-In-Process); percentuale di backorders (la percentuale di domanda che non viene soddisfatta dai magazzini di prodotti finiti); setup (tutti i tempi persi per eseguire le operazioni di attrezzaggio); capacità (produttività massima che può raggiungere la linea manifatturiera); cycle time (i tempi di attraversamento); lead time (inteso come varianza dei tempi di attraversamento); service level (il livello di servizio, cioè la puntualità delle consegne); altre performance.

Centralità del CONWIP nell’articolo * Con argomento principale si intende che il CONWIP è l’argomento principale dell’articolo e la maggior parte delle considerazioni e conclusioni riguardano proprio questa tecnica. Se il CONWIP non è proprio l’argomento principale, ma viene preso in considerazione lo stesso e le considerazioni e le conclusioni dell’articolo valgono anche per esso, l’articolo viene classificato con preso in considerazione. Con accennato viene indicato un articolo dove il CONWIP viene trattato brevemente in poche righe senza fornire particolari dettagli. Con nominato invece viene classificato un articolo dove il CONWIP viene solamente nominato senza nemmeno riportare una breve descrizione di esso. * Gli articoli non nominano il CONWIP, ma sono presi come importante riferimento da altri

Valutazione articoli Valutazione L’importanza dell’articolo non sempre coincide con la centralità dell’articolo. Alcuni lavori che non trattano espressamente del CONWIP potrebbero lo stesso fornire delle considerazioni importanti per tale tecnica. Per esempio alcuni articoli parlano di sistemi pull in generale e non specificatamente del CONWIP; certe affermazioni, però, possono essere valide anche per il CONWIP, che magari nell’articolo è stato solo accennato. Per questo motivo si è ritenuto importante sottolineare tale aspetto introducendo un ulteriore parametro di classificazione. L’importanza dell’articolo è stata allora delineata come una valutazione a cinque stelle. La valutazione è stata assegnata considerando diversi aspetti tra cui l’introduzione del CONWIP, la descrizione, la presentazione, lo sviluppo, le considerazioni, la chiarezza ed anche eventuali spunti interessanti. Cinque stelle sono state assegnate di diritto ai tre articoli storici del CONWIP, anche se avrebbero potuto approfondire meglio certi aspetti della tecnica. Valutazione

Scarsità dei casi studio (5 articoli su 73)

Funzionamento e varianti

Obiettivo dei fondatori Spearman et al. (1990) propongono il CONWIP come un sistema di gestione della produzione: che possiede i benefici di un sistema “pull” e che può essere usato in un’ampia varietà di ambienti manifatturieri

Schema CONWIP A A B B Backlog List WS = Stazione di lavoro Cartellino che autorizza il contenitore ad entrare nel sistema Cartellino staccato al contenitore standard all’uscita del sistema Materie Prime Prodotti Finiti Rastrelliera Contenitori standard con attaccato il cartellino A A B WS 1 WS 2 WS 3 WS N B Sistema di N stazioni Le parti vengono mosse in contenitori standard; perciò ognuno di essi contiene all’incirca lo stesso ammontare di lavoro. Risulta allora che il tempo totale di processo al collo di bottiglia è approssimativamente lo stesso per ogni contenitore. Quando inizia la produzione, tutti i cartellini disponibili sono localizzati all’inizio della linea su una rastrelliera. Quando arrivano gli ordini di produzione, i cartellini hanno il compito di autorizzare l’ingresso dei contenitori standard, pieni di materie prime, nel sistema. Un cartellino viene attaccato a un contenitore standard di parti all’inizio della linea. Una volta che la materia prima è autorizzata a entrare, il materiale scorre liberamente come se fosse in un sistema push e viene processato il più velocemente possibile fino ad arrivare nell’ultimo buffer come prodotto finito. Il cartellino scorre con il contenitore standard attraverso l’intero processo. Ogni volta che un lavoro è completato alla stazione di lavoro finale, il cartellino è staccato e mandato indietro all’inizio della linea, nella rastrelliera, dove aspetta per essere eventualmente attaccato ad un altro contenitore di parti. In un sistema CONWIP, i cartellini percorrono un circuito chiuso che include l’intera linea di produzione. Backlog List Primo arrivato primo servito Num. Tipo Quantità 1 B 20 2 B 40 3 A 30 B 40 … Ordine codice Avanzamento a lavoro completato WS = Stazione di lavoro = Contenitore Standard di Prodotto A = Contenitore Standard di Prodotto B = Cartellino

Condizioni per l’ingresso Affinché un lavoro entri nel sistema, devono essere presenti: un ordine di produzione in Backlog List un cartellino (autorizzazione) le materie prime Backlog List Cartellino Lo stesso cartellino autorizza il materiale a entrare e a muoversi lungo il sistema e completare la produzione (autorizzazione alla produzione e alla movimentazione del materiale). Manufacturing System MP

Regole di priorità Lista Backlog Può essere utilizzata una delle classiche regole di priorità (FCFS, SPT, EDD, ecc.) Mantenere la lista di backlog è responsabilità del personale addetto alla produzione e dello staff di controllo scorte. È permesso riordinare la backlog e/o aggiungere codici di parti ad essa. In nessun caso è permesso forzare l’inizio di un lavoro senza un cartellino presente Backlog (lista di priorità per l’ingresso nel sistema) Lista di priorità per i centri di lavoro (tranne il primo perché segue la Backlog) La politica comunemente utilizzata è “first come first served” (FCFS). Le uniche eccezioni sono le rilavorazioni, a cui è data priorità più alta. Possono comunque essere utilizzate altre regole di priorità al posto delle FCFS Lista di priorità per i centri di lavoro all’interno del sistema SPT (shortest process time): si dà la priorità all’operazione che ha la durata minore. Si ritiene in questo modo di poter alimentare più copiosamente le macchine che, nel ciclo di lavorazione, si trovano a valle della macchina considerata. EDD (Earliest due date): si dà la priorità all’operazione che ha la data di consegna più vicina FCFS (first come, first served): primo arrivato, primo servito.

Varianti di cartellino Una prima modifica introdotta è stata l’utilizzo di liste di priorità per ogni centro di lavoro all’interno del sistema. Questo significa che per ogni stazione di lavoro è possibile fissare una lista di priorità differente e diversa dal “first come first served” (FCFS). Un’altra modifica proposta da Ryan et al. (1999) e Ryan et al. (2000) è stata quella dell’utilizzo di cartellini diversi per prodotti diversi. L’utilizzo degli stessi cartellini per prodotti diversi, chiamati “anonimi”, implica che il WIP totale all’interno del sistema è mantenuto costante, ma può variare la distribuzione dello stesso tra i differenti prodotti. Se, per esempio, esce dall’ultima stazione di lavoro un prodotto A, il cartellino non deve necessariamente essere “riciclato” per un altro prodotto A, ma può essere utilizzato per autorizzare l’ingresso, al primo centro di lavoro, anche di un prodotto B, se questo è il primo nella lista Backlog. Invece con l’utilizzo di cartellini diversi per prodotti diversi, che verranno chiamati cartellini “specifici”, non solo il WIP totale all’interno del sistema rimane costante, ma anche la distribuzione del WIP tra i prodotti rimane costante. All’uscita di un prodotto A dovrà necessariamente entrare un prodotto A.

Combinazioni possibili linee-cartellini

Combinazioni linee-cartellini illustrate = varianti illustrate schematicamente

Anonimo in linea semplice Variante 1 Anonimo in linea semplice Materie Prime Prodotti Finiti Rastrelliera A A B WS 1 WS 2 WS 3 WS N B Sistema di N stazioni La figura rappresenta lo schema più semplice, nonché lo schema storico, di utilizzazione della tecnica CONWIP, ovvero un sistema formato da una linea singola, senza liste di priorità nei centri di lavoro all’interno del sistema e con l’utilizzo di cartellini anonimi per prodotti diversi. Questo significa che la Backlog list fornisce la sequenza degli ordini con cui i lavori devono entrare nel primo centro di lavorazione. Una volta nel sistema le parti verranno processate il più velocemente possibile seguendo, in ogni stazione, la successione dettata all’ingresso. L’utilizzo di cartellini anonimi consente che all’uscita di un prodotto finito, per esempio il prodotto A, il cartellino possa essere riciclato per l’ingresso nel sistema sia da un prodotto A sia da un prodotto B indifferentemente. Il numero di prodotti può essere maggiore di 2. Backlog List Num. Tipo Quantità 1 B 20 2 B 40 3 A 30 B 40 … Ordine codice WS = Stazione di lavoro = Contenitore Standard di Prodotto A = Contenitore Standard di Prodotto B = Cartellino

Anonimo evoluto in linea semplice Variante 2 Anonimo evoluto in linea semplice Backlog Rastrelliera Cartellini Ordine per A Ordine per B Autorizzazione del cartellino Cartellino staccato A A Materie prime Prodotti Finiti WS 1 WS 2 WS 3 WS N La figura rappresenta uno schema simile al precedente per quanto riguarda la linea manifatturiera e l’utilizzo di cartellini anonimi, ma diverso per la presenza di liste di priorità all’interno del sistema. In questo caso la Backlog List assegna, come sempre, la sequenza per l’ingresso dei lavori nel sistema; ma questi, una volta passato il primo centro di lavorazione non è detto che mantengano la successione d’ingresso, poiché dovranno sottostare alla regola di sequenza della lista di priorità che ogni stazione di lavoro impone. B B Lista di priorità per il centro di lavoro 2 Lista di priorità per il centro di lavoro 3 Lista di priorità per il centro di lavoro N Movimentazione a lavoro ultimato Movimentazione a lavoro ultimato

Specifico in linea semplice Variante 3 Specifico in linea semplice Backlog per prodotto A Cartellini specifici per A A A Autorizzazione per A WS 1 WS 2 WS N Prodotti Finiti Materie prime Sistema con cartellini specifici, assenza di liste di priorità per i centri di lavoro interni, linea semplice. Ryan et al. (1999) e Ryan et al. (2000) propongono l’utilizzo di cartellini diversi per prodotti diversi. Con l’utilizzo di questi cartellini “specifici” non solo il WIP totale all’interno del sistema rimane sempre costante, ma anche la distribuzione del WIP tra i prodotti, detto “WIP mix”, non varia. In questo modo è mantenuto costante il numero di lavori all’interno del sistema per ogni tipo di prodotto, che con l’utilizzo di cartellini anonimi poteva variare. Con tale sistema, allora, all’uscita di un prodotto A deve necessariamente entrare un altro prodotto A. Oltre a Ryan et al. (1999) e Ryan et al. (2000) anche Framinan et al. (2000) ricavano, come risultato di una simulazione su un ambiente dinamico, che l’utilizzo di cartellini specifici comporta migliori prestazioni rispetto a un sistema con cartellini anonimi. Invece in un ambiente non soggetto ad una variabilità di domanda, l’utilizzo di cartellini specifici comporta pressoché gli stessi risultati in termini di livello di WIP rispetto al sistema con cartellini anonimi. Autorizzazione per B B B Cartellini specifici per B Backlog per prodotto B

Specifico evoluto in linea semplice Variante 4 Specifico evoluto in linea semplice Backlog per prodotto A Cartellini specifici per A Autorizzazione per A Movimentazione a lavoro ultimato A A WS 1 WS 2 WS N Prodotti Finiti Materie prime Sistema con cartellini specifici, presenza di liste di priorità per i centri di lavoro interni, linea semplice. Il funzionamento è simile alla Variante 3, ma a differenza di essa c’è la presenza delle liste di priorità per ogni centro di lavoro, che decidono la sequenza di lavorazione ad ogni stazione. B B Lista di priorità per il centro di lavoro 2 Lista di priorità per il centro di lavoro N Backlog per prodotto B Autorizzazione per B Cartellini specifici per B

Anonimo in linee con centro di lavoro condiviso Variante 5 Anonimo in linee con centro di lavoro condiviso Prodotti finiti per linea 1 Materie prime per linea 1 Cartellini per linea di produzione 1 Centro di lavoro condiviso Sistema con più linee con centro di lavoro condiviso, cartellini anonimi, assenza di liste di priorità per i centri di lavoro interni Hopp et al. (1998), Kim et al. (1998 A), Ryan et al. (2000) considerano la possibilità di utilizzare il CONWIP anche per linee manifatturiere con centri di lavoro condivisi. Questa configurazione non comporta particolari modifiche in quanto ogni linea ha i suoi cartellini e lavora come nella forma classica. Alla stazione condivisa, se non c’è una lista di priorità specifica (come nel caso della figura), i lavori seguono la sequenza del First-Come-First-Served, indipendentemente dal fatto che il prodotto da lavorare appartenga a una o all’altra linea. Prodotti finiti per linea 2 Materie prime per linea 2 Cartellini per linea di produzione 2 Fonte: Hopp et al. (1998)

Anonimo in linee con stazione di assemblaggio Variante 6 Anonimo in linee con stazione di assemblaggio Materie prime per linea 1 Cartellino Prodotti finiti Linea 1 Sistema con stazione di assemblaggio finale, cartellini anonimi, assenza di liste di priorità per i centri di lavoro interni Duenyas et al. (19994 B) sono i primi autori che studiano l’utilizzo del CONWIP in un sistema di assemblaggio. Successivamente anche Hopp et al. (1998) e Hazra et al. (1999) prendono in considerazione questa forma. In questa configurazione tutte le linee manifatturiere che compongono il sistema terminano nella stazione di assemblaggio. Le linee possono essere anche in numero maggiore di due. I lavori escono solo dal centro di assemblaggio. Perciò ogni volta che un lavoro è finito in questa stazione, un cartellino è spedito indietro alla prima macchina di ogni linea di fabbricazione, autorizzando così l’inizio del lavoro su una nuova unità. Tuttavia si noti che questi lavori rilasciati simultaneamente non sono necessariamente per lo stesso assemblaggio. Una linea potrebbe processare anche dei prodotti che non finiscono nello stesso assemblaggio. In questo caso si avrebbe un livello diverso di WIP nelle linee, quindi un numero di cartellini differente per ogni linea. Stazione di assemblaggio Linea 2 Materie prime per linea 2 Fonte: Duenyas (1994) B

Confronto tra tecniche

Push System

CONWIP vs. Push System: caratteristiche

Vantaggio del CONWIP su Push System È più facile controllare il WIP CONWIP risulta migliore

CONWIP vs. Push System: prestazioni

Sistema pull: il Kanban

Schema semplificato dei flussi CONWIP : Kanban : Flusso dei materiali Flusso cartellini kanban Flusso cartellini CONWIP

CONWIP vs. Kanban: caratteristiche

Parametri di controllo Parametri da fissare Per il CONWIP Per il Kanban Il numero di cartellini CONWIP Il numero di Kanban tra la I coppia di centri Il numero di Kanban tra la II coppia di centri Il numero di Kanban per ultima coppia di centri Kanban controlla il WIP di ogni stadio CONWIP controlla il WIP dell’intero sistema Il Kanban ha bisogno di un numero maggiore di parametri di controllo

Vantaggi del CONWIP sul Kanban Caratteristiche che rendono il CONWIP superiore ai sistemi pull: implementazione più semplice: fissa un solo set di cartellini per l’intera linea può accogliere un mix di prodotti che cambia, grazie all’uso di cartellini specifici della linea e alla Backlog è applicabile a una maggiore varietà di ambienti produttivi può accogliere un collo di bottiglia che cambia posizione (dipendente dal mix), poiché il WIP si accumula naturalmente di fronte alla macchina più lenta permette operazioni con ampi tempi di setup, quindi un ampio mix di prodotti secondo Spearman et al. (1990), il kanban è un sottocaso del CONWIP, quindi non può essere superiore

CONWIP vs. Kanban: prestazioni

Sistema push-pull: Synchro-MRP

Schema semplificato dei flussi CONWIP : Synchro-MRP : Flusso dei materiali Flusso cartellini Synchro Flusso cartellini CONWIP

CONWIP vs. Synchro-MRP: caratteristiche

Confronto tra CONWIP e Synchro-MRP

Parametri di controllo Parametri da fissare Per il CONWIP Per il Synchro-MRP Il numero di cartellini CONWIP Il numero di Kanban tra la I coppia di centri Il numero di Kanban tra la II coppia di centri Il numero di Kanban per ultima coppia di centri Come per il Kanban, il Synchro-MRP controlla il WIP di ogni stadio Il CONWIP controlla il WIP dell’intero sistema Il CONWIP ha bisogno di un numero minore di parametri di controllo

Contesti applicativi Kanban Push System Synchro-MRP / CONWIP (PULL) (PUSH-PULL) Push System (PUSH) Produzione Non Ripetitiva Produzione Ripetitiva Produzione Semiripetitiva Ipotesi di contesto applicativo il CONWIP viene presentato dagli ideatori e nella letteratura come una valida alternativa al kanban nella letteratura sul CONWIP il Synchro-MRP non viene preso in considerazione, ma CONWIP e Synchro-MRP sono entrambi tecniche miste push-pull e più flessibili al mix di prodotti rispetto al kanban il CONWIP assomiglia di più al Synchro-MRP che al Kanban Quindi, secondo me, il CONWIP, per quanto riguarda il contesto applicativo, potrebbe essere un’alternativa sia al Synchro-MRP sia al kanban Synchro-MRP / CONWIP (PUSH-PULL)

Sistemi produttivi di applicazione del CONWIP Il CONWIP potrebbe operare: sull’intero processo produttivo su sottosistemi del processo produttivo, se quest’ultimo fosse troppo lungo su una linea manifatturiera su un sistema composto da più linee manifatturiere dentro una cella manifatturiera su un sistema composto da più celle manifatturiere sull’intera Supply Chain

Svantaggi del CONWIP: Può richiedere uno spazio di stoccaggio tra gli stadi maggiore rispetto al kanban e al Synchro-MRP, perché tutti i contenitori pieni possono accumularsi tra ogni due stadi Non considera l’impatto che un centro di lavoro collo di bottiglia può avere sulle performance di una linea manifatturiera nel caso di un’errata scelta dei parametri

Tecniche ibride

Tecnica Ibrida Kanban-CONWIP È una tecnica mista kanban CONWIP, proposta da Bonvik (1996) In pratica è un kanban a cui all’ultima stazione della linea vengono tolti i relativi cartellini kanban e vengono aggiunti i cartellini CONWIP per l’intero sistema Kanban CONWIP Questa tecnica è presentata da Bonvik et al. (1996). Gli autori affermano che, se un sistema è pesantemente utilizzato o se c’è un collo di bottiglia nella linea, i buffer prima della fine di una linea CONWIP sono qualche volta molto pieni. D’altro canto il controllo Kanban era stato progettato per controllare che i singoli buffer tra i centri di lavoro non superassero certi limiti fissati. Per questo motivo hanno proposto una politica di controllo ibrida dove celle kanban secondarie aiutassero il controllo del CONWIP. Queste celle controllano i problemi nella linea e bloccano il rilascio di parti alla linea se non riescono a lavorare più velocemente. Non c’è bisogno di una cella kanban per bloccare l’ultima macchina, poiché ogni materiale che passa questo centro di lavoro raggiungerà il magazzino di prodotti finiti se la macchina può eseguire l’operazione. Questa politica quindi agisce come il CONWIP, ma diminuisce le scorte quando insorgono dei problemi. Si può notare che è simile al controllo del Kanban, poiché circolano cartellini tra macchine e buffer. L’ampiezza dei buffer è determinata dal numero di cartellini kanban in circolazione. L’unica differenza è che i cartellini staccati dall’ultimo centro di lavoro sono spediti indietro alla prima macchina della linea, invece che all’ultima. Da là seguono le parti fino a ritornare al buffer di prodotti finiti da cui torneranno ancora una volta indietro. Ibrida kanban-CONWIP Flusso dei materiali Flusso cartellini kanban Flusso cartellini CONWIP

Differenze di WIP medio (a parità di produttività e di livello di servizio) I vantaggi di questa tecnica ibrida sul kanban crescono con la lunghezza del processo e con il grado di variabilità del processo e del livello di servizio. I vantaggi sul CONWIP crescono con l’utilizzazione del sistema. Fonte: Bonvik (1996)

Tecnica Generica Kanban-CONWIP È una tecnica mista kanban CONWIP, proposta da Gaury et al. (2000) In pratica è un CONWIP a cui vengono aggiunti i cartellini kanban ad ogni stazione della linea, compresa l’ultima, a differenza di Ibrida kanban-CONWIP di Bonvik (1996) che ne è sprovvista Kanban CONWIP Come Bonvic et al. (1996), Gaury et al. (2000) vogliono proporre un modello che superi i difetti di kanban e CONWIP. Partendo quindi dall’idea di Bonvic et al. (1996) di un sistema ibrido kanban-CONWIP, con un flussi di cartellini kanban che aiutano il flusso dei cartellini CONWIP, sviluppano un loro modello. Generica kanban-CONWIP Flusso dei materiali Flusso cartellini kanban Flusso cartellini CONWIP

Tecnica Generica Personalizzata Gaury et al. (2000) propongono Generica kanban-CONWIP, un modello misto kanban CONWIP, da cui partire per trovare la configurazione migliore per un dato sistema. Infatti non è detto che sia necessario mantenere per ogni coppia di centri di lavoro i relativi cartellini kanban. Tramite simulazione vengono studiate tutte le combinazioni possibili e viene quindi scelta la migliore, detta Generica Personalizzata. Generica kanban-CONWIP A differenza di Bonvic et al. (1996), Gaury et al. (2000) ritengono che la presenza delle celle kanban sia utile, ma non necessaria per ogni stadio della linea. Propongono allora un modello detto Generica Kanban-CONWIP da cui partire per trovare la configurazione migliore per un dato sistema. Infatti non è detto che sia necessario mantenere per ogni coppia di centri di lavoro i relativi cartellini kanban. Il modello Generica Kanban-CONWIP rappresenta un sistema con celle kanban ad ogni stazione della linea, compresa anche l’ultima, che invece era assente in Bonvic et al. (1996). Partendo da questo sistema, tramite una simulazione vengono studiate tutte le combinazioni possibili di presenza e assenza di celle kanban e viene poi scelta la migliore, detta Generica Personalizzata. Questa tecnica Generica Personalizzata è diversa per ogni tipo di sistema manifatturiero, in quanto viene scelta la configurazione migliore caso per caso. Generica Personalizzata (esempio) Flusso dei materiali Flusso cartellini kanban Flusso cartellini CONWIP

Confronto tecniche ibride Ibrida Kanban-CONWIP Generica Kanban-CONWIP Generica Personalizzata ( esempio ) Flusso dei materiali Flusso cartellini kanban Flusso cartellini CONWIP

Risultati di Gaury et al. (2000) La tecnica Ibrida Kanban-CONWIP è un caso particolare della Generica Kanban-CONWIP In tutte le simulazioni Ibrida Kanban-CONWIP non esce come soluzione migliore La soluzione Generica Personalizzata risulta migliore di Ibrida Kanban-CONWIP Il vantaggio maggiore è dato dal controllo globale del CONWIP, mentre il controllo locale del kanban aiuta solo a migliorare le performance Il CONWIP offre maggiori vantaggi del Kanban

Utilizzo di CONWIP e Generica Personalizzata Linee corte Linee Lunghe WIP Gaury et al.(2000) concludono che la discriminante tra CONWIP e tecnica Generica Personalizzata è dovuta alla lunghezza della linea. Se la linea non è troppo lunga, lo studio della simulazione dimostra che non vi è una sostanziale differenza tra il WIP nelle due tecniche. Per linee più lunghe si può notare una maggiore riduzione del WIP nella tecnica Generica Personalizzata rispetto al CONWIP. Concludendo: per linee corte è sufficiente utilizzare il CONWIP, anche perché è più semplice da implementare, e per le linee lunghe è consigliabile oltre al controllo CONWIP anche qualche controllo locale kanban, quindi una Generica Personalizzata. Per linee corte è sufficiente utilizzare il CONWIP Per le linee più lunghe è consigliabile oltre al controllo CONWIP anche qualche controllo locale kanban, quindi una Generica Personalizzata

Possibili sviluppi Analisi di casi studio, per vedere successi e/o insuccessi del CONWIP Dettagliata comparazione prestazionale tra CONWIP e Synchro-MRP Analisi approfondita sull’aspetto pratico dell’implementazione (tecniche di movimentazione, layout, posizione materie…) Analisi di un effettivo utilizzo nel job-shop