SMED

Un po’ di storia Il concetto di SMED (Single Minute Exchange of Die) nasce tra gli anni '50 e gli anni '60, quando Shigeo Shingo, ai vertici della Toyota, si trovò di fronte all'incapacità di produrre con la massima efficienza lotti economici

Inconvenienti Per operare lo switch in produzione da una tipologia di pezzo all'altro, nello stesso impianto, ci volevano diverse ore, a causa di tempi di set-up elevatissimi Questi rappresentavano e tuttora rappresentano attività senza Valore e, soprattutto, imponevano di gestire delle ”scorte”

Diffusione Toyota riuscì in questo modo a raggiungere l'obiettivo di avere lotti economici mantenendo standard di efficienza elevatissimi Negli ultimi 40 anni la maggior parte delle aziende di produzione Europee ha sottovalutato la potenza di questa tecnica essenziale

SMED e Lean SMED è una tecnica che si integra totalmente all'interno della Lean Manufacturing, nasce dall'esigenza necessaria di  portare al minimo i tempi di set up interni ed esterni di una macchina

Obiettivo Il fine di questo processo è quello di avere un Quick Changeover (QCO), ovvero di poter passare, nello stesso impianto, da una produzione all'altra in modo veloce Ridurre i tempi significa eliminare una componente fondamentale che non da' valore aggiunto al prodotto finito: i tempi morti di attrezzaggio macchina

SMED Nello specifico è una "tensione" di riduzione ai tempi di fermo effettivi che, con l'utilizzo di questo strumento, sono inferiori ai 10 minuti, eliminando la necessità di regolazioni su attrezzature, strumenti, macchine e impianti

SMED Una produzione diversificata con lotti di dimensioni ridotte, alla base del JIT, ha infatti lo svantaggio che non appena un’operazione inizia a prendere slancio, la produzione deve passare ad un nuovo diverso lotto ed ad un nuovo set-up

SMED Con l'utilizzo dello SMED lo switch tra un lotto ridotto e un altro non rappresenta un problema, con la necessaria conseguenza di poter produrre Just in Time e contribuendo a creare e sostenere nel tempo un sistema pull

In particolare Le operazioni di messa a punto hanno due componenti fondamentali: Messa a punto interna dell’impianto (IED), ovvero attività come installare e rimuovere attrezzature ed apparecchiature, etc., attività che possono essere fatte solo quando l’impianto o la linea è ferma

Componenti Messa a punto esterna dell’impianto (OED), ovvero attività come trasportare le attrezzature da e verso il magazzino, o pre-riscaldare uno stampo prima dell’installazione, etc. attività che possono essere fatte mentre l’impianto o la linea sono in funzione 

Fasi Generalmente i passi sono i seguenti : Si individuano le attività interne e quelle esterne Si convertono le attività interne (se possibile) in esterne Si riducono i tempi interni Si riducono i tempi esterni Si reitera i passi cercando di ridurre sempre di più i tempi

Obiettivo L’obiettivo è di controllare tutte le fonti di variazione e le sequenze a non valore aggiunto, eliminando la necessità di regolazioni su attrezzature, strumenti, macchine e impianti  

Risultati Maggiore flessibilità Tempi di attrezzaggio/set up ridottissimi Maggiore produttività in tempi inferiori Maggiore soddisfazione del cliente Assenza di eccessi di produzione Migliore organizzazione del lavoro per gli operatori