Automazione delle produzioni di processo

Schema logico del controllo di processo con calcolatore

Evoluzione dei modelli di processo Modelli del processo Modelli Procedurali Modelli di Calcolo Evoluzione dei modelli di processo MODELLI MATEMATICI (anni ‘60) MODELLI EMPIRICO-STATISTICI (anni ‘70) MODELLI INFERENZIALI (anni ‘80)

Monitoraggio controllo di congruenza controllo di non superamento limiti controllo di grandezze derivate controllo di grandezze globali

Controllo Digitale Diretto (DDC)

Controllo di supervisione

Schema dell’impianto

Mulino a doppia camere con scarico finale

Mulino a scarico centrale (Doppelrotator)

Obiettivi Minimizzazione del consumo specifico di energia elettrica Stabilità del sistema Giusto grado di essicazione Corretta composizione chimica (omogeneità) Corretta granulometria (omogeneità)

Segnali dal campo (misure) Grado di riempimento Potenza dell’elevatore Portata delle bilance di alimentazione Portata del materiale di ritorno (semolino) Potenza assorbita dal motore del molino Temperatura dei filtri a maniche Temperatura e depressione dell’aria d’ingresso

Controllo proporzionale con rilevazione della pressione sonora

Controllo sulla base dell’elevatore a tazze

Controllo sulla base dell’elevatore a tazze (mulino a scarico centrale)

Controllo sulla base del peso della semola di ritorno

Controllo di supervisione:architettura

Sistema di controllo del caso Merone tre loop di controllo regolazione della quantità totale di materiale alimentato; regolazione delle portate d’aria sempre in ingresso; regolazione della finezza del prodotto in uscita.

Variabili misurate

Classificazione delle variabili misurate

Variabili di controllo

livello di controllo diretto: Funzioni del PLC livello di controllo diretto: acquisizione di tutti i segnali disponibili dal campo; conversione digitale dei segnali; trasmissione al livello superiore (sistema esperto) dei valori aggiornati delle variabili primarie di processo; memorizzazione in un file dei valori delle variabili secondarie; generazione pre-allarmi e allarmi segnali secondari; avviamento automatico di procedure statiche di sganciamento dell’impianto in presenza di allarmi; acquisizione dei valori dei parametri di controllo (set-point) provenienti dal SE; regolazione dei loop automatici di controllo.

Funzione del Controllo di Supervisione con Sistema Esperto Livello di supervisione: acquisizione delle misure aggiornate delle variabili primarie dal livello inferiore; acquisizione dei risultati delle analisi di qualità provenienti dal laboratorio; analisi stato di funzionamento dell’impianto; regolazione dei parametri di controllo e trasmissione dei loro valori al livello inferiore: fissa i set-point

Architettura del sistema esperto

Blocco identificazione stato dell’impianto

Identificazione stato dell’impianto

scelta della strategia di controllo

Esempio di interfaccia utente