Toyota Production System Il modello giapponese Toyota Production System

Anni 40: la Toyota è un’entità produttiva assolutamente marginale 2685 vetture prodotte in 30 anni contro le 7000 prodotte in un solo giorno alla Ford; un dipendente assembla 2 veicoli all’anno.

Anni ’50: una svolta epocale

Anni ‘80 56 veicoli all’anno per addetto (Chrysler 16, Ford 129); crescita della produttività: un lavoratore giapponese lavora in media 500 ore in più all’anno rispetto a un europeo e 250 in più rispetto a un americano; quantità di scorte immagazzinate pari a 2 ore di lavoro contro le due settimane delle fabbriche americane; abbassamento dei tempi di sostituzione degli utensili: da alcuni giorni a pochi minuti; livello di personalizzazione del prodotto altissimo (32.000 modelli diversi).

Prerequisiti “ambientali” consenso sociale confuciano; struttura del salario differenziata; impiego a vita; assunzione dei figli; prestazioni assistenziali e sociali; sconfitta del sindacato nel 1950 e sindacati aziendali.

Il cliente influenza le scelte del mercato Logica inversa Il cliente influenza le scelte del mercato produzione consumo mass production consumo produzione lean production

I principi fondamentali

1. Just in time Perfetta simmetria tra l’offerta dei beni prodotti e la domanda del mercato ogni attività lavorativa deve essere alimentata con i componenti richiesti al tempo richiesto e nella quantità richiesta

2. Produzione snella officina minima o fabbrica a sei zero zero stock Eliminazione delle risorse ridondanti: officina minima o fabbrica a sei zero zero stock (magazzinaggio) zero difetti zero conflitto zero tempo d’attesa per il cliente zero tempi morti zero cartacce (burocrazia)

3. Principio del Kaizen Filosofia del miglioramento continuo: superamento dell’assolutismo scientista e del “one best way”. TOTAL QUALITY

Processo comunicativo da valle a monte: 4. Kanban Processo comunicativo da valle a monte: dai terminali nei concessionari all’indietro lungo la catena produttiva attraverso la richiesta che ogni stazione di lavoro fa alla precedente circa l’uso dei materiali necessari (logica del cliente interno).

automazione + autonomia: 5. Autonomazione automazione + autonomia: possibilità di intervenire immediatamente nel caso si producano difetti del prodotto e autocorreggendo l’errore in tempo reale Gli operai possono fermare la catena di montaggio

6. Coinvolgimento dei fornitori Selezione dei fornitori in base alla capacità di collaborare con l’impresa madre nei piani di lungo periodo

Il modello giapponese è esportabile in Europa? Melfi – Stabilimento Fiat Sata

tecnologia produzione fordismo fabbrica ad alta automazione modello bassa alta grassa fordismo fabbrica ad alta automazione snella modello giapponese fabbrica integrata MELFI

Un problema aperto Cooperazione o conflitto ?

Cosa cambia nelle organizzazioni aumenta il controllo del lavoro: non è più possibile ricavare zone d’ombra; aumenta la dimensione della responsabilità; si intensifica il lavoro.

Caratteristiche essenziali del Modello Giapponese 1. Sicurezza dell’impiego a vita 2. Livelli gerarchici inferiori 3. Importanza centrale della produzione diretta 4. Ruolo centrale del concetto di gruppo nell’organizzazione 5. I Circoli di qualità per la conoscenza e l’esperienza produttiva dei dipendenti 6. Valutazione individuale delle persone 7. Disponibilità del tempo di libero dei lavoratori