REGOLAMENTO FSIS SULL’HACCP Norma finale “Mega-Reg” del FSIS emessa il 25 luglio 1996 La Mega-Reg è costituita da 4 componenti principali: Norme SOP sulla sanificazione Test di controllo del processo di lavorazione per il E. Coli Standard di prestazione per la riduzione di Salmonelle Obbligatorietà dell’HACCP (9CFR Parte 417)

REGOLAMENTO FSIS SULL’HACCP Obiettivo del FSIS per ridurre l’incidenza di patologie di origine alimentare Applicabile a stabilimenti che macellano carne, incluso pollame.

Regolamento FSIS sull’HACCP Requisiti per l’addestramento (Parte 417.7) Dovrà essere completato, con risultati soddisfacenti, un corso d’istruzione per l’applicazione dei sette principi HACCP sulla lavorazione dei prodotti di carne incluso pollame, compreso un segmento sullo sviluppo di un piano HACCP per un prodotto specifico e sulla revisione delle registrazioni.

I sette principi dell’HACCP 1. Analisi dei pericoli 2. PCC (punti critici di controllo) 3. Limite critico 4. Monitoraggio dei PCC 5. Azione Correttiva 6. Verifica/Validazione 7. Registrazione

PERICOLI BIOLOGICI CHIMICI FISICI

Pericoli “Agente biologico chimico o fisico che abbia una ragionevole probabilità di causare una patologia o un danno in assenza di un suo controllo.” NACMCF, 1997 Agente biologico chimico o fisico nell’alimento, o condizione dello stesso potenzialmente in grado di avere effetti negativi sulla salute.” Codex, 1997

Pericoli per la sicurezza degli alimenti Definizione del FSIS: Qualunque caratteristica biologica, chimica o fisica di un alimento in grado di compromettere la sicurezza di chi lo consuma.

Esempi del FSIS sui pericoli per la sicurezza di un alimento Tossine naturali Contaminazione microbiologica Contaminazione chimica Pesticidi Residui di farmaci Zoonosi Parassiti Pericoli fisici Impiego non consentito di coloranti o additivi per alimenti, diretti o indiretti.

Pericoli Biologici Batteri Virus Protozoi Parassiti

Pericoli biologici Pericoli Batterici: Infezioni alimentari e intossicazioni alimentari Batteri sporigeni e non sporigeni

Batteri sporigeni (patogeni) Pericoli Biologici Batteri sporigeni (patogeni) Clostridium botulinum Proteolitico Non proteolitico Clostridium perfringens

Pericoli Biologici Batteri non sporigeni (patogeni vegetativi): Escherichia coli patogena (es.: E.coli 0157:H7) Listeria monocytogenes Specie di Salmonella Staphylococcus aureus

Pericoli Biologici Fonti: Materia prima Acqua Uomo Ambiente vegetale Insetti/Roditori

Pericoli Biologici I microrganismi d’alterazione non costituiscono pericolo: Batteri lattici Muffe Lieviti

Pericoli Fisici Oggetti o frammenti di, es.: Vetro Metallo Plastica Roccia Osso Legno

Pericoli Chimici Agenti chimici intenzionali e no: Agenti sanitizzanti / Detergenti Conservanti / Additivi Micotossine Antibiotici / Residui di farmaci Pesticidi Sulfiti Allergeni d’origine alimentare

PROGRAMMI DI PREREQUISITI

Programmi di prerequisiti Definizione: Programmi di prerequisiti: fasi o procedimenti universali che controllano le condizioni operative all’interno di uno stabilimento per la preparazione di alimenti e che consentono che un ambiente sia favorevole alla produzione di alimenti sicuri. Alcuni esempi: Sanitizzazione, GMP, Addestramento, Programmi di richiamo, Programmi di manutenzione preventiva, Programma di identificazione e codificazione del prodotto

Programmi di prerequisiti Prestazioni e manutenzione dell’attrezzatura Taratura Design Manutenzione preventiva Ricevimento / Magazzinaggio Trattenimento / Rilascio Ispezione del vettore Distribuzione Lettere di garanzia Magazzinaggio

Programmi di Prerequisiti Locali Struttura della costruzione Materiali di costruzione Flusso di traffico Sistemi di servizio Qualità dell’acqua Strutture Sanitarie Spazi all’aperto

Programmi di Prerequisiti Sanitizzazione Controllo degli infestanti Pulizie di routine Pulizia periodica Pulizia dell’attrezzatura Ispezione preoperativa Ispezione operativa Rifornimenti e magazzinaggio SOP Rilevamento di metalli Controllo allergeni Procedimenti di cambio di lavorazione Controlli di rilavorazione Etichettatura Nitriti / Ingredienti Controlli

Programmi di prerequisiti Salute & Sicurezza Richiami Procedimenti di richiamo Tracciabilità del prodotto Addestramento del personale Igiene del dipendente Esercitazioni del dipendente Sistemi di qualità generale Approvazione da parte del laboratorio d’analisi Test su antibiotici micotossine e sostanze chimiche Specificazioni Monitoraggio ambientale per i patogeni Selezione e approvazione dei fornitori Prevenzione della ricontaminazione post-cottura Programmi per la salamoiatura (trattamento e test)

Punti critici di controllo

Punti critici di controllo Definizione: Punto critico di controllo: un punto in un processo in cui i controlli possono e devono essere applicati per prevenire, eliminare o comunque ridurre a livelli accettabili un potenziale pericolo per la sicurezza degli alimenti.

Punti Critici di Controllo Un PCC dev’essere Continuo (tutto il prodotto dev’essere esposto al meccanismo di controllo) Monitorato Confermato nel controllo prima del rilascio del prodotto

Controllo dei pericoli chimici “Nella maggior parte dei casi a causa della bassa probabilità che il pericolo sussista e/o alla natura del pericolo stesso molti potenziali pericoli chimici sono controllati al meglio dai programmi prerequisiti”. Micotossine Pesticidi Allergeni di origine alimentare Agenti sanitizzanti / Detergenti Conservanti / Additivi Antibiotici / Residui di farmaci

Controllo dei pericoli Chimici “L’aggiunta diretta di nitrito sodico è un esempio di come un pericolo chimico possa essere controllato da un PCC. Tuttavia, l’uso di pre-miscele preconfezionate di sale e nitrito di sodio eliminano la necessità di un PCC per via degli effetti diluenti e dei piani HACCP dei fornitori.” “Inoltre in certi casi, un PCC può essere il controllo adatto per un allergene di origine alimentare o per i solfiti.”

Allergeni di Origine Alimentare Il pericolo è di allergeni non dichiarati in etichetta

Punti di Controllo per gli Allergeni Controllo della rilavorazione basandosi su criteri di similitudine Etichettatura Cambio di lavorazione del prodotto

Pericoli Fisici Sostanze Estranee Oggetti duri e affilati quali metallo, vetro, plastica dura, hanno una maggiore predisposizione a provocare seri danni durante il consumo del prodotto.

Pericoli Fisici Audit dei Fornitori Percorso di Specificazione Sostanze estranee A causa della bassa probabilità della loro presenza e di pericoli per la salute, le sostanze estranee sono gestite attraverso i programmi prerequisiti. Audit dei Fornitori Percorso di Specificazione Addestramento sui pericoli fisici Manutenzione Preventiva Tipo di Attrezzatura Standard & Ispezione Ispezione Preoperativa / Operativa Sistemi di rilevamento

Pericoli Fisici Sostanze estranee Tuttavia, in alcuni casi, possono esservi singoli prodotti o processi potenzialmente in grado di conservare un pericolo per la salute. Questi casi devono essere valutati per l’applicazione dei PCC impiegando l’analisi dei pericoli nel piano HACCP.

Pericoli Fisici Sostanze estranee PCC delle sostanze estranee (esempi) Pulizia dopo rottura di una confezione in vetro Dispositivi estranei di riconoscimento/ rimozione il cui obiettivo principale sia prevenire, eliminare o ridurre le sostanze estranee pericolose nel prodotto e sia l’ultimo e/o il più efficace dispositivo di questo tipo. In alcuni casi su una linea / un processo, si possono usare più di uno di tali dispositivi come PCC se questi sono efficaci per rimuovere diversi tipi di sostanze estranee.

Controllo del pericolo Biologico Il controllo dei patogeni è molto specifico per il prodotto e il processo. Nella valutazione dei pericoli biologici dovrebbero essere coinvolti un microbiologo o un consulente.

Controllo dei pericoli Biologici Esempi di PCC: Processi di Cottura Fermentazione (pH) Essicamento (attività dell’acqua) Raffreddamento (tutti i prodotti cotti) Nota: I test sui prodotti finiti non sono PCC

Limiti Critici Principio 3: Stabilire limiti critici per misure preventive associate a ciascun PCC. Esempio: 160 gradi F per prodotti di carne di pollame che non contengono miscele per la salagione (tra cui il nitrito)

I Sette principi dell’HACCP 1. Analisi dei pericoli 2. PCC 3. Limite critico 4. Monitoraggio dei PCC 5. Azione Correttiva 6. Verifica/Validazione 7. Registrazione dei dati

Fonti d’informazione sui limiti critici Fonte Generale Linee guida normative Standard HACCP Esperti (interni / esterni) Pubblicazioni scientifiche Esempi Linee guida e diretteve USDA; Regolamenti FDA , es.: regolamenti sugli alimenti in scatola a basso grado di acidità Modelli di PCC Consulenti / Associazioni commerciali Articoli di riviste, es.: le linee guida dell’AMI

Registrazione dei monitoraggi Sulle registrazioni dovrebbero essere incluse le seguenti informazioni: Nome della ditta Identificazione del prodotto Osservazioni e misure reali Data e tempo di osservazione Firma o iniziali dell’operatore La revisione dei registri dovrebbe mostrare: La firma o le iniziali del revisore e La data della revisione

Azione Correttiva Principio 5: Stabilire l’azione correttiva da intraprendere quando il monitoraggio indica che c’è uno scostamento da un limite critico stabilito.

Azione Correttiva Descrivere l’azione correttiva e assegnare responsabilità per intraprendere un’azione correttiva per assicurare che: La causa dello scostamento sia identificata ed eliminata Il PCC sia sotto controllo dopo che è stata intrapresa l’azione correttiva Siano stabilite misure per impedire il ripetersi del problema In seguito allo scostamento, non entri in commercio nessun prodotto che possa essere dannoso alla salute.

Registrazioni delle azioni correttive Informazioni richieste: Identificazione del prodotto (es.: descrizione del prodotto, quantità di prodotto trattenuto,data e periodo di trattenimento) Descrizione dello scostamento Azione correttiva intrapresa compresa lo scarto finale del prodotto Nome dell’individuo responsabile dell’azione correttiva

Verifica / Validazione Princio 6: Stabilire procedimenti per verificare che il sistema HACCP stia funzionando correttamente.

Verifica Definizione: Verifica: L’impiego di metodi, procedimenti, test, oltre a quelli impiegati nel monitoraggio per determinare se il sistema HACCP è conforme al piano HACCP. “Dì quello che fai e fa quello che dici.”

Attività di Verifica dei PCC Comprendono ma non si limitano a: Taratura degli strumenti per il monitoraggio del processo Osservazione diretta delle attività di monitoraggio e azioni correttive Revisione delle registrazioni