Il miglioramento del processo produttivo con l’utilizzo di tecnologie digitali La riduzione del time to market nel processo di sviluppo della FIAT Bravo

Contesto La progettazione del processo di assemblaggio di una vettura, e il suo aggiornamento nel tempo, è un’attività estremamente complessa. Il numero degli attori coinvolti, appartenenti sia a Fiat Group Automobiles che ai fornitori, è molto elevato. La riduzione dei tempi di sviluppo richiede un’elevata parallelizzazione delle attività di sviluppo prodotto e processo, con la conseguente necessità di condivisione rapida ed efficace delle informazioni. Si tratta di un processo che si protrae negli anni, con necessità e ritmi di evoluzione che cambiano in base alle diverse fasi del progetto della vettura (impostazione, sviluppo, mantenimento …) Per raggiungere gli obiettivi previsti avevamo bisogno di un ambiente di lavoro unico ed altamente produttivo per integrare i processi specifici , come ad esempio la gestione delle modifiche tecniche, la gestione dei fornitori, il rilascio alla produzione, la gestione della documentazioneed il lancio di nuovi prodotti. L’obiettivo principale è quello di fare in modo che le due curve mostrate in figura, quella dello sviluppo del prodotto e quella dela pianificazione di processo si avvicinino il più possibile. Il raggiungimento di questo obiettivo consente di guadagnare tempo che può essere utilizzato per arrivare prima sul mercato , e quindi anticipare I bisogni del mercato oppure per entrare un po più tardi per avere più tempo per capire come si muove effettivamente il mercato. Simulando le prestazioni in modo digitale e in una fase precoce del ciclo di sviluppo , si aumenta la capacità di migliorare la qualità del prodotto riducendo il ricorso a prototipi fisici e i cicli lunghi e dispendiosi di progettazione, costruzione e modifica. Stiamo parlando di un ciclo di sviluppo che dura 15/18 mesi con team che raggiungono centinaia di persone coinvolte e che l’attività non termina con l’avvio in produzione del prodotto ma bisogna manutenerlo in funzione degli aggiornamenti e delle modifiche (ad es: riduzioni di costo), bisogna tener conto di tutti questi aspetti. L’impatto delle modifiche, sia in corso di progettazione e sviluppo sia nel corso del ciclo di vita del prodotto, è notevole : una vettura è composta di alcune migliaia di parti che bisogna gestire anche per un numero elevato di varianti (modelli diversi). Dalle 5000 alle 10000 parti . Gli oggetti componenti della vettura sono circa tremila di cui alcune di questi sono composti da più parti.

Obiettivi Definire un ambiente integrato di sviluppo Prodotto e Processo per facilitare la collaborazione tra i Progettisti Migliorare la qualità complessiva del processo di sviluppo facilitando: La gestione delle impatti di varianti di prodotto complesse La valutazione delle diverse alternative di processo La cattura ed il riuso delle soluzioni ed il consolidamento di soluzioni standard Consentire la pianificazione del processo dall’impostazione alla Start Of Production Coerenza delle diverse attività di sviluppo processo Riutilizzo di soluzioni di process planning standard Validazione del processo in un ambiente virtuale integrato Interazione tra esperienze in stabilimento e sviluppo del processo Abilitare un migliore controllo della situazione complessiva del progetto

La riduzione del TTM del progetto 198 – Fiat Bravo

Process engineering nello sviluppo progetto Archetypes and Preprojects Briefing approval PreProject Costing Method Welding Studies Pre-method Sequence Equipmet documentation Cells layout Detail Verification Tools Design Off Line Programming Stations Design Implement construction Process Documentation Installation in Plant Installation and lineup Premethod and Method Manufacturing tools Design Line and pre-series manufacturing Management Change Management Program Management Enterprise Collaboration with Suppliers

L’interazione con gli strumenti di simulazione

Manufacturing Engineering La soluzione distribuita Fiat Auto ODS Melfi Pomigliano Atessa PLANTS Tychy Cassino Elasis Fiat Auto (HUB) ENGINEERING Siti coinvolti nel progetto 198 Fiat Bravo Fiasa Magna Steyr Tofas Manufacturing Engineering

Il DMU di processo per la 198 Al fine di supportare le verifiche del DMU di processo per il modello 198 è stato modellato il processo di assemblaggio della Nuova Bravo. Sono state quindi descritte le operazioni di 18 UTE per un totale di 980 operazioni Scocca compl. Le sessioni DMU create in TCM sono state utilizzate in una prima fase per verificare le sequenze di assemblaggio e per la visualizzazione di tutti i particolari da assemblare. Il processo di assemblaggio è poi stato utilizzato successivamente per verificare l’effettivo impiego delle parti di prodotto previste in struttura Codep e individuare possibili lacune nella sequenza di assemblaggio.