Igiene delle mani Le mani sono uno dei principali veicoli di agenti o sostanze contaminanti; per tale motivo bisogna prestare particolare attenzione al rispetto delle principali norme igieniche

Lavare le mani prima di iniziare il lavoro e dopo ogni interruzione dopo aver usato i servizi igienici ogni volta che si passa da una lavorazione all’altra o da un alimento all’altro, in ogni caso dopo aver toccato alimenti crudi dopo aver manipolato rifiuti o imballaggi ed utensili sporchi dopo aver tossito, starnutito o fumato dopo aver toccato qualsiasi altra fonte di contaminazione

Come lavare le mani utilizzare i lavabi muniti di comando non manuale, se ciò non fosse possibile non toccare direttamente con le mani i rubinetti, ma usare una salvietta monouso non utilizzare le vasche adibite al lavaggio degli alimenti o i lavabi della cucina NO

utilizzare un sapone liquido distribuire il detergente su mani e avambracci ed effettuare un’accurata pulizia risciacquare abbondantemente con acqua corrente asciugare con aria calda o panno carta smaltire la carta negli appositi cestini evitando di toccarli

Inoltre non pulirsi le mani sugli abiti da lavoro, ma lavarle ogni volta che sia necessario evitare di toccarsi il naso, i capelli, i baffi e le altre parti del corpo non toccare con le mani i cibi non confezionati, ma usare utensili appropriati o guanti monouso

Regole generali sull’utilizzo dei guanti monouso lavare le mani prima di indossare i guanti lavare le mani dopo aver tolto i guanti Curiosità: l’ambiente caldo e umido creato dai guanti permette ai batteri di moltiplicarsi sulle mani Suggerimento: i guanti monouso devono essere cambiati frequentemente seguendo le stesse regole che indicano quando è necessario lavarsi le mani, al termine di ogni operazione specifica per cui sono stati utilizzati e dopo qualsiasi interruzione dell’attività togliere i guanti quando si lascia il posto di lavoro i guanti lacerati o bucati vanno gettati per evitare qualsiasi fuoriuscita del sudore accumulato

GMP: Strutture Lavamano idonei Zone idonee per lo stoccaggio Separazione dei processi dei cibi cotti e crudi Aree derattizzate Caratteristiche da stabilire durante la progettazione

REQUISITI DEI LOCALI …devono essere costruiti in modo tale da garantire una facile ed adeguata pulizia, sufficientemente ampi, rispondenti a requisiti razionali sotto il profilo igienico-sanitario, (microclima, aerazione, illuminazione), con pareti e superfici facilmente lavabili e disinfettabili, muniti di dispositivi idonei ad evitare la presenza di roditori ed insetti acqua potabile in quantità sufficiente gabinetti in numero adeguato dotati di acqua corrente, lavabo con erogazione a comando non manuale (a pedale o con altri accorgimenti tecnici), con distributori di sapone liquido o in polvere e con asciugamani elettrici o non riutilizzabili

DISTRIBUZIONE DEI LOCALI I locali dovrebbero susseguirsi in funzione del loro utilizzo distinguendo I seguenti spazi separati: zona di stoccaggio delle derrate alimentari zona di preparazione zona di cottura zona di lavaggio e attrezzature area di eliminazione dei rifiuti

Zona di stoccaggio delle derrate alimentari Alimenti non deperibili devono essere conservati in un locale fresco ed asciutto con porta di accesso preferibilmente a chiusura automatica Le materie prime vanno riposte nelle apposite scaffalature realizzate con materiale lavabile e disinfettabile, opportunamente scostate dalle pareti e con il primo piano di appoggio ad una altezza di almeno 20 cm da terra Le materie prime devono essere usate in ordine di scadenza

Zona di stoccaggio delle derrate alimentari Alimenti deperibili Devono essere riposti nelle apposite celle frigorifere Tali attrezzature devono essere munite di termometri per il controllo continuo della temperatura

Stoccaggio degli alimenti deperibili nelle celle frigorifero …un frigorifero per ciascun tipo di alimento Per carne e pollame …ben separati tra loro Per salumi e formaggi …ben separati tra loro Per pesce Per prodotti confezionati Per frutta e verdura Freezer per surgelati

Nel frigorifero… 5-8°C 2°C 10-15°C 10°C N.B: Tutti gli alimenti devono essere rigorosamente coperti e separati

Zona di preparazione Devono essere previste aree di lavoro diverse, per la preparazione dei cibi crudi, cotti e pronti

Conduzione dei locali di manipolazione Il lavoro deve essere organizzato nel tempo e nello spazio secondo il principio della “marcia in avanti” a partire dalla zona di ricezione merci fino alla zona somministrazione pasti, evitando percorsi e lavorazioni che possano determinare una contaminazione crociata sporco - pulito Non potendo avere una separazione spaziale, possiamo operare con una separazione temporale

ATTREZZATURE ED UTENSILI La pulizia deve essere facile da attuare Facilmente mantenuta Di materiale idoneo al contatto con gli alimenti impianti, attrezzature ed utensili idonei costruiti in modo da consentire la facile, rapida e completa pulizia

GMP: Produzione e controllo dei processi Schede ed attrezzature per il controllo Tempo/temperatura Tabelle dietetiche per gli ingredienti Possibilità di identificazione di lotto e scadenze sulle confezioni Controllo sul peso delle derrate

Preparazione Rispettare le Buone Pratiche di Lavorazione, ossia le norme di Igiene Personale ed Igiene Ambientale Organizzare il lavoro in modo da abbreviare la permanenza degli alimenti a T ambiente (max 2-3h) Utilizzare utensili e attrezzature differenti per gli alimenti crudi e per gli alimenti cotti, in quanto essi rappresentano una eventuale fonte di contaminazione crociata degli alimenti Sanificare le attrezzature e gli utensili qualora gli stessi siano utilizzati in diverse fasi della preparazione

Scongelamento Scongelamento lento a T ambiente Scongelare in frigorifero a +4°C e consumare entro 24 h Una volta scongelato il prodotto non deve essere ricongelato Crescita batterica PRODOTTO NON SICURO

Cottura Conservare… altrimenti L’alimento si definisce cotto quando al cuore del prodotto è stata raggiunta la temperatura di pastorizzazione CUOCERE SERVIRE altrimenti a freddo Conservare… a caldo

Conservazione Conservazione a freddo (Frigorifero) Raffreddare rapidamente (abbattitore di Temperatura) Conservazione a freddo (Frigorifero)

Conservazione Conservazione a caldo a +60°C

Riscaldamento I prodotti devono essere riscaldati immediatamente prima di essere distribuiti Riscaldare l’alimento raggiungendo rapidamente e mantenendo per alcuni minuti una temperatura al cuore del prodotto di almeno +72°C

Temperature di conservazione Cibi refrigerati: Tra 0°C e+4°C: latte, formaggi,affettati Tra -1°C e+7°C: carne Tra -1°C e+4°C: pollame Tra +8°C: insaccati < +6°C: verdura e frutta Cibi surgelati: a -18°C al cuore del prodotto

Distribuzione Linee guida Adeguate modalità di distribuzione evitano eventuali ricontaminazioni dei prodotti che sono stati cotti ed impediscono la moltiplicazione batterica Linee guida Rispettare le regole di Igiene Personale Servire il cibo ad una T >+60°C in caso di piatto caldo e a T ≤+10°C in caso di piatto freddo Servirsi di utensili dotati di manici lunghi che devono restare fuori dal cibo e non utilizzare mai lo stesso utensile per servire prodotti diversi Svolgere esclusivamente il compito assegnato

Sicurezza Alimentare e Qualità dell’Alimento HACCP GMP GHP sicurezza alimentare e qualità dell’alimento possono essere assicurati se i principi dell’HACCP, delle GMP e GHP,della sanificazione vengono applicati Sanificazione

La presenza di microbi nell’ambiente in cui viviamo è l’aspetto più importante da tener presente per ogni indicazione a carattere igienico-sanitario L’adozione di un comportamento igienicamente corretto e sicuro si deve fondare su alcune conoscenze basilari rispetto ai microrganismi e alle loro condizioni di sviluppo

SANIFICAZIONE Si intende quel complesso di procedimenti e operazioni atti a rendere igienicamente sani l’ambiente e le attrezzature in modo da arrestare la diffusione dei microbi e di conseguenza, ridurre il rischio di contaminazione per gli alimenti

Sanificazione Un sistema efficace di sanificazione deve: Rimuovere i residui di alimenti che costituiscono un terreno per la crescita dei batteri e degli infestanti Distruggere i batteri presenti sulle superfici Non favorire la crescita di eventuali batteri sopravvissuti Eliminare i residui delle soluzioni detergenti e disinfettanti

FASI PER UNA CORRETTA SANIFICAZIONE Rimozione dei residui grossolani Detersione Risciacquo Disinfezione Asciugatura

Rimozione Residui Grossolani è esercitata principalmente dall’azione meccanica permette una detersione più rapida ed efficace Spolveratura ad umido di attrezzature e piani di lavoro Raschiatura di piatti e pentole Scopatura ad umido o con aspirapolvere

DETERSIONE La PULIZIA o DETERSIONE è un processo chimico e/o fisico atto a rimuovere lo sporco e i residui alimentari, polveri ed altro materiale rilevabile La pulizia rimuove circa 90-99% dei batteri ma migliaia di batteri potrebbero essere ancora presenti Azione chimica Azione meccanica Azione termica Capacità della soluzione di detergere, sciogliere, ammorbidire e favorire il distacco dello sporco dalla superficie Realizzata con vapore o acqua calda (40-60°C) Serve ad ammorbidire lo sporco Permette di staccare lo sporco dalla superficie

DETERGENTI Sono agenti chimici capaci di sciogliere lo sporco e di tenerlo in sospensione nell’acqua Contengono delle sostanze, i tensioattivi, che inserendosi tra lo sporco e la superficie da detergere, isolano le particelle di sporco facilitandone la rimozione La scelta del detergente più adeguato dipende dalla natura dello sporco

DISINFEZIONE Agenti Fisici Agenti Chimici è un processo che determina una riduzione/distruzione dei microbi ridurre drasticamente la carica microbica eliminando completamente i germi patogeni Agenti Fisici Agenti Chimici

Caratteristiche di un disinfettante chimico da utilizzare per scopi alimentari ampia azione battericida ma bassa tossicità per gli operatori capacità di agire sui microrganismi senza intaccare i materiali con cui viene a contatto effetto efficace e durevole non conferire odori, colori, sapori estranei agli alimenti solubile in acqua, risciacquabile e biodegradabile costo accettabile

DISINFESTAZIONE È l’azione rivolta alla difesa delle derrate alimentari dagli organismi estranei indesiderati quali insetti e roditori

GARANZIA DELLA SICUREZZA ALIMENTARE Buone Pratiche e Sanificazione necessari, ma non sufficienti

ANALISI DEI PERICOLI E DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO Hazard Analysis and Critical Control Point ANALISI DEI PERICOLI E DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO

CHIAREZZA TERMINOLOGICA hazard pericolo potenziale Un agente biologico, fisico, chimico o una condizione di un alimento che può determinare danno al consumatore Batteri, virus, muffe, parassiti, tossine, composti chimici, corpi estranei, inadeguata refrigerazione, inadeguata cottura ecc. Oltre alle tossine prodotte dai batteri e dai funghi, alcuni alimenti contengono tossine naturali; ad esempio le tossine del pesce palla, delle patate e della manioca. Le parole “composti chimici” si riferiscono a sostanze prodotte dall’uomo utilizzate nell'allevamento (antibiotici, ormoni, tranquillanti) o nelle colture agricole (pesticidi). Altri composti chimici vengono utilizzati nei processi come detergenti, lubrificanti ecc. Ognuno di essi può essere pericoloso solo se supera determinati livelli. Esempi di corpi estranei sono pietre, materie plastiche, vetro, pezzi d'osso.

Analisi dei pericoli Procedura che ha lo scopo di individuare i potenziali pericoli significativi, dove la significatività è data dalla combinazione di due fattori: la probabilità che il pericolo si verifichi (rischio) e la gravità del danno

CP Il controllo è affidato alla puntuale applicazione delle GMP Punto o luogo o posizione o fase o operazione o procedura o impianto o struttura o materia prima dove il controllo è necessario, ma non critico perché il livello di rischio è basso ed esistono scarse probabilità che il pericolo raggiunga livelli inaccettabili. Il controllo è affidato alla puntuale applicazione delle GMP Punto di controllo ma non critico

CCP Ogni punto, fase o procedura che può influire sui pericoli e su cui si può intervenire con l’uso di ben definite manovre di controllo (monitoraggio, verifica, eventuali azioni correttive), al fine di prevenire, eliminare o comunque ridurre il pericolo per la sicurezza alimentare ad un livello accettabile I CCP sono fondamentali per garantire la sicurezza del prodotto. Un CCP può essere la materia prima, una operazione, un parte del processo, o la formulazione del prodotto. Per esempio, se il pH del prodotto è importante per prevenire la moltiplicazione di patogeni, la corretta acidità del prodotto è un CCP.

monitorare verificare Condurre una sequenza pianificata di osservazioni o misure di un parametro di controllo per valutare se un CCP è sotto controllo verificare Utilizzo di procedure e prove per determinare se il piano HACCP necessita di modifiche e riadeguamenti nel rispetto del metodo HACCP

I sette principi dell’HACCP National Advisory Committee on MIcrobial Criteria, 1992 I Condurre un’analisi dei pericoli: II Identificare i CCP III Stabilire i limiti critici associati con ogni CCP identificato IV Stabilire le modalità di monitoraggio dei CCP V Stabilire le azioni correttive da intraprendere quando il monitoraggio indica che c’è una deviazione dal limite critico stabilito VI Stabilire procedure efficaci di archiviazione dei dati e della documentazione relativi al sistema HACCP VII Stabilire procedure per la verifica che il sistema HACCP stia funzionando correttamente

I. Identificare i pericoli I pericoli possono essere di tipo: 1. Chimico (veleni, sostanze chimiche in genere) 2. Fisico (vetro, legno, frammenti, effetti personali) 3. Microbiologico (batteri, muffe, parassiti, virus)

II. Identificare i CCP Punto del processo in cui è possibile intervenire con procedure di 1) monitoraggio 2) verifica 3) eventuali azioni correttive

III. Definizione dei limiti critici per ciascun punto critico Limiti critici sono valori di parametri di processo (T, t, pH, umidità...) che segnano il confine tra efficacia ed inefficacia delle operazioni di controllo del pericolo Garantiscono che il punto critico sia effettivamente sotto controllo

Limiti critici per i CCP Confini entro i quali il punto deve restare per essere considerato sotto controllo  limiti di accettabilità Concetto fondamentale dell’HACCP: eliminare o ridurre a livelli accettabili i pericoli che possono essere insiti nella produzione di un certo alimento È un valore prestabilito specifico per ciascun CCP superato il quale si deve intervenire con azioni correttive

Esempi di limiti critici di controllo temperatura di conservazione dei prodotti temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei prodotti tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.

IV. Modalità di monitoraggio I principali metodi per il monitoraggio a nostra disposizione sono: osservazione visiva valutazione sensoriale (odore, colore, sapore, consistenza) misurazione di parametri fisici (temperatura misurata sempre in relazione al tempo)     

Monitoraggio dei CCP azioni correttive Individuare e applicare procedure di controllo e di sorveglianza dei CCP raccolta e registrazione dati azioni correttive

V. Azioni correttive Fuoriuscita dai limiti critici Accorgimenti La risoluzione completa è spesso impossibile Accorgimenti ripristino sicurezza prodotto prima che i prodotti raggiungano il consumatore Indagare sulle cause evitare il ripetersi Azioni Registrazione

Attuazione delle azioni correttive …..ci consente, in tempi brevi, il ripristino delle normali condizioni ed il rientro dei parametri di controllo entro il limite critico Esempi: Fase Anomalia Az. correttiva Ricezione Prodotto alterato Rifiuto del prodotto Stoccaggio Prodotto scaduto Eliminazione del prodotto Eliminazione del prodotto Ripristino della T Conservazione T inadeguata

Per fare tutto ciò è necessario una programmazione delle azioni VI. Documentazione La documentazione, obbligatoria per legge, si deve compilare in maniera continuativa secondo tempi specificati nel piano HACCP Consente di memorizzare osservazioni, misurazioni, registrazioni che indicano come viene controllato il processo produttivo La loro compilazione nelle diverse fasi di lavoro fornisce la storia di un prodotto e consente di verificarne la conformità o la necessità di apportare correzioni Per fare tutto ciò è necessario una programmazione delle azioni

VII. La verifica Verificare che i punti precedenti siano stati rispettati La verifica deve avere una frequenza sufficiente a rendere valido il metodo e riscontrare la sua effettiva applicazione

DIAGRAMMA DI FLUSSO È la rappresentazione grafica delle fasi che compongono il processo di produzione di un alimento

Ricevimento Stoccaggio Preparazione Cottura Conser.a freddo Conser.a caldo Raffreddamento Conser.a freddo Riscaldamento Distrib. a caldo Distrib.a freddo

Ricevimento Stoccaggio Preparazione Cottura Conser.a freddo CCP Stoccaggio CCP Preparazione CP CCP Cottura Conser.a freddo CCP CCP Conser.a caldo Raffreddamento CCP CP (punto di controllo) ogni punto, fase o procedura dove il controllo è necessario ma non critico perché il livello di rischio è basso ed esistono scarse probabilità che il pericolo raggiunga livelli inaccettabili. Il controllo è affidato all’applicazione delle GMP Conser.a freddo CCP CCP Riscaldamento CCP CCP Distrib. a caldo Distrib.a freddo

Diagramma di flusso trasformazione materie prime Tempi e Temperature Limitare i tempi di permanenza degli alimenti a T ambiente Scongelare le materie prime in frigorifero a +2/+4°C Tempi e T di cottura devono raggiungere al cuore il prodotto Manipolazione Igiene comportamentale e dell’attrezzature Igiene ambiente di lavoro Osservazione delle procedure di sanificazione

Controllo corrispondenza dell’ordine DIAGRAMMA DI FLUSSO CONSEGNA Controllo corrispondenza dell’ordine Verifica condizioni trasporto Temperatura e registrazione Prodotto non conforme Prodotto conforme Accettare Rifiutare

Distribuzione DIAGRAMMA DI FLUSSO Controllo igiene ed integrità contenitori Controllo dei tempi di distribuzione Igiene comportamentale

HACCP è un potente strumento per combattere le malattie trasmesse dagli alimenti, ma... non deve essere trascurato che molte materie raggiungono le industrie alimentari, grandi o piccole, le case e i consumatori già contaminate come risultato del sistema di produzione primaria (allevamento, agricoltura, pesca) La formazione carente di operatori e consumatori in tema di sicurezza alimentare amplifica questi problemi, soprattutto nei piccoli esercizi e in ambito domestico

Gli ostacoli all’applicazione dell’HACCP mancanza di cooperazione tra industria alimentare ed autorità sanitarie persistenza di conoscenze, attitudini e comportamenti “vecchi” nel personale mancanza di tempo, motivazione e supervisione da parte dello staff e del team HACCP compilazione documentazione cartacea carenza di attrezzature e strumentazione non corretta strutturazione dell’impianto Panisello P et al. Food Control 2001; 12: 165-173.

Individua ed analizza i rischi Sorveglia le fasi più a rischio In conclusione … Individua ed analizza i rischi Sorveglia le fasi più a rischio IL SISTEMA HACCP Individua le azioni correttive

SICUREZZA ALIMENTARE Buona qualità delle materie prime Buone norme di lavorazione Buone Pratiche Igieniche Autocontrollo HACCP Conservazione a temperatura idonea SICUREZZA ALIMENTARE

PREVENZIONE Pianificazione dei tempi di lavorazione Qualità delle materie prime Adeguata conservazione dei cibi Adeguata cottura o riscaldamento di cibi cotti PREVENZIONE HACCP Buone pratiche di lavorazione Requisiti strutturali dei locali Igiene del personale locali utensili attrezzature Adeguata pulizia

La chiave è la formazione ! GMP, Sanificazione, ed i programmi HACCP non possono funzionare se il personale non è qualificato ed aggiornato

I dati provenienti dai sistemi di sorveglianza hanno evidenziato come le tossinfezioni da alimenti  non siano quasi mai legate allo stato di salute degli operatori alimentari (chiamati in causa solo nello 0,6% dei casi) ma siano, invece, legate alle procedure di approvvigionamento, preparazione, conservazione e somministrazione dei cibi.

Risoluzione dell’O.M.S. n° 785/89 La necessità di una cultura igienica corretta degli operatori della ristorazione nasce dalla risoluzione dell’O.M.S. n° 785/89 che ha evidenziato, che gli accertamenti sanitari di routine sono inefficaci ai fini di un’adeguata attività di prevenzione delle malattie di origine alimentare, per cui rappresentano un inutile spreco di risorse umane ed economiche; invece, un adeguato percorso di formazione e di aggiornamento continuo degli addetti, con l’utilizzo di giuste tecnologie di sicurezza, sono più utili allo scopo.

“…i responsabili dell’industria alimentare devono assicurare che gli addetti abbiano ricevuto una formazione in materia di igiene alimentare”. D.Lgs.vo 155/97 D.Lgs.155/97 CAPITOLO X “formazione”

“… Gli operatori del settore alimentare devono assicurare: che gli addetti alla manipolazione degli alimenti siano controllati e/o abbiano ricevuto un addestramento e/o una formazione, in materia d’igiene alimentare, in relazione al tipo di attività; e … che siano rispettati i requisiti della legislazione nazionale in materia di programmi di formazione per le persone che operano in determinati settori alimentari”. REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004 CAPITOLO XII “ formazione”

“portare a conoscenza” INFORMAZIONE “portare a conoscenza” FORMAZIONE È un obbligo di legge “modificare i comportamenti”