CSF Inox S.p.a. progetta e produce pompe sanitarie per l'industria alimentare e raccorderia in acciaio inox dal Una gamma di oltre 600 modelli suddivisi tra centrifughe, e centrifughe a norme 3A e EHEDG, autoadescanti, volumetriche a vite eccentrica, pneumatiche, a lobi - tutte in acciaio inox AISI 304 e AISI 316. A richiesta vengono appositamente realizzate anche esecuzioni speciali. Gli impianti produttivi di Montecchio Emilia si sviluppano su un'area di m2, dei quali coperti con 100 addetti diretti e 35 agenti di vendita in tutto il mondo. Dal caseificio all'industria chimico ‑ farmaceutica, dal grande impiantista alla piccola ferramenta CSF Inox è in grado di soddisfare qualsiasi esigenza legata al trasferimento di liquidi. Il parco clienti CSF Inox conta oltre nominativi tra cui le aziende leader dell'alimentare e del farmaceutico. II fatturato di gruppo ha raggiunto i 50 milioni di € senza mai deludere le aspettative di miglioramento. Il nome, ormai una garanzia nei settori alimentare e farmaceutico, deve la propria notorietà anche a CSF Inox France, Bardiani Valvole, e CMS Motori Elettrici, consociate del gruppo. CSF Inox ha conseguito la certificazione UNI EN ISO 9001 ‑ 94 nel Lo scenario di mercato “La nostra azienda opera in settori di mercato, come l’alimentare ed il farmaceutico, sui quali oltre alla elevata qualità dei prodotti, è il livello di servizio a giocare il ruolo di fattore competitivo primario. Sul service, i clienti ci impongono consegne strettissime, anche inferiori alle 24 ore; ed anche sulle forniture di primo impianto, i tempi di consegna non sono certamente ampi”, esordisce Giorgio Catellani, Responsabile di Produzione di CSF Inox. “ In questo contesto, al fine di rispondere alle esigenze dei clienti, CSF Inox ha adottato una strategia di Assembly To Order, “Nei primi anni ’90, però, la continua crescita dei volumi di vendita e conseguentemente di produzione, ci ha spinto a dotare l’azienda di strumenti di programmazione della produzione, che ci consentissero di ottimizzare i piani di produzione, garantendo sempre i livelli di stock di componenti in grado di assicurarci il livello di servizio richiesto dai nostri clienti finali”, racconta Catellani. Il processo produttivo Il processo produttivo è costituito da fasi di lavorazioni meccaniche per la costruzione della componentistica (circa particolari), pianificata per magazzino, dove vengono mantenuti dei livelli di stoccaggio proporzionati alle previsioni di vendita dei finiti”, continua Catellani. “Abbiamo potuto adottare questo approccio a costi limitati, anche grazie all’elevato livello di standardizzazione raggiunto nella fase di progettazione del prodotto”, precisa Catellani. La scelta di COMPASS “Nel secondo semestre del 1994, abbiamo iniziato la software selection, e all’inizio del ’95 abbiamo avviato il progetto di implementazione di COMPASS di PLANNET. Il primo passo che abbiamo affrontato è stata la “stesura” dei cicli di lavorazione, che allora non avevamo. Abbiamo individuato delle famiglie di prodotti simili ed abbiamo iniziato a codificare su COMPASS fasi, tempi, centri di lavoro e attrezzature”, ricorda Catellani. “Successivamente abbiamo testato l’integrazione con i nostri applicativi gestionali (su piattaforma AS400), da cui il software COMPASS attinge il portafoglio degli ordini di produzione e l’anagrafica articoli”. “Poi ancora è stata definita la documentazione di produzione corredata dai bar-code necessari in fabbrica per la raccolta dei dati di produzione. Success Story che prevede grande flessibilità nelle fasi di assemblaggio e collaudo della pompa, che vengono effettuate ad acquisizione dell’ordine avvenuta. ” Le esigenze del cliente La schedulazione degli ordini come strumento di miglioramento del livello di servizio

La raccolta dati viene gestita sempre con COMPASS attraverso una rete di terminali industriali cablati dotati di scanner, e posizionati in punti strategici dello stabilimento, presso i quali gli operatori si recano per dichiarare le attività di attrezzaggio, lavorazione e le attività indirette”. “A giugno del 1995 abbiamo avviato il sistema, che utilizziamo con profitto ancora oggi; abbiamo effettuato una migrazione tecnologica sulla nuova piattaforma Microsoft SQL Server di COMPASS, ed abbiamo potenziato ulteriormente l’integrazione con il nostro gestionale: oggi esiste anche un flusso di ritorno dei dati da COMPASS ad AS400, riguardante i cicli di lavorazione standard e consuntivi, che vengono utilizzati dalle procedure di costificazione presenti su AS400 “, spiega Catellani. COMPASS e CSF INOX Le caratteristiche principali dell’implementazione di COMPASS in CSF sono: gestione dei cicli per gruppi di prodotto: “COMPASS permette di codificare indipendentemente i cicli e di legarli in rapporto 1 a n con gli articoli; così si è ridotto il numero di cicli codificati semplificando notevolmente la fase di aggiornamento e manutenzione”, spiega Catellani. “Quando l’AS400 rilascia i nuovi ordini a COMPASS, il sistema aggancia il ciclo creando il ciclo di lavorazione dell’ordine che poi viene schedulato”. ottimizzazione del set-up: “Sulle macchine a controllo numerico, dove vengono effettuate operazioni di tornitura, fresatura e foratura, è importante sequenziare la produzione di particolari che utilizzano attrezzature uguali e/o simili. I cicli di COMPASS riportano le informazioni inerenti le attrezzature utilizzate per le lavorazioni in modo che la schedulazione a capacità finita venga ottimizzata, riducendo il set-up totale”. sollecito dei Terzisti: “nella catena logistica un ruolo importante viene ricoperto dai Terzisti (che utilizziamo per lavorazioni di cui non deteniamo le tecnologie e per assorbire i picchi di lavoro). L’analisi dei colli di bottiglia ci permette con tempestività di individuare i momenti in cui è necessario spostare alcune lavorazioni, che potremmo effettuare all’interno, sui nostri Terzisti I prossimi “passi” “Ormai COMPASS è perfettamente a regime da anni e lo strumento è entrato a far parte delle nostre procedure operative e decisionali”, spiega Catellani; “l’ultimo step che affronteremo è l’estensione del sistema al reparto di montaggio e collaudo delle pompe, attività che ancora oggi vengono programmate e consuntivate a mano”. I risultati ottenuti “L’introduzione del sistema COMPASS ci ha permesso di raggiungere gli obiettivi iniziali del progetto; controlliamo tutta la fabbrica sia in fase di programmazione che di consuntivazione” spiega Catellani, “e questo ha portato grandi benefici”, in particolare: rispetto delle date di consegna richieste e riduzione del tempo complessivo di attrezzaggio delle macchine (in particolare i controlli numerici)” mentre con le funzionalità di sollecito monitoriamo i tempi di permanenza all’esterno del materiale e gestiamo la sincronizzazione con la programmazione delle fasi successive”. monitoraggio di tutte le attività produttive: ”con i terminali presenti in fabbrica controlliamo non solo le attività dirette di produzione (attrezzaggio e lavoro) ai fini dell’avanzamento produzione, ma gestiamo anche le attività indirette (pulizie, rilavorazioni, ecc.) e le fermate, per fornire i dati di input completi al nostro sistema di costing su AS400”. La schedulazione degli ordini come strumento di miglioramento del livello di servizio