PRINCIPI GENERALI Definizione

Presentazione sul tema: "PRINCIPI GENERALI Definizione"— Transcript della presentazione:

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2 PRINCIPI GENERALI Definizione
L’inertizzazione di rifiuti è un processo chimico–fisico di immobilizzazione delle sostanze inquinanti in una matrice inerte.

3 PRINCIPI GENERALI Tipologie di processo
I processi di inertizzazione possono essere così suddivisi: • stabilizzazione/solidificazione (S/S) ottenuta con leganti idraulici a base di reagenti inorganici, quali cemento, calce, argilla etc.; • stabilizzazione/solidificazione (S/S) ottenuta con reagenti organici, quali materie termoplastiche, composti macroincapsulanti, polimeri (soprattutto sistemi urea/formaldeide); • vetrificazione e vetroceramizzazione, definite dall’EPA “distruzione termica del rifiuto”.

4 PRINCIPI GENERALI Processi di stabilizzazione/solidificazione
I processi di S/S riducono sia la mobilità degli inquinanti sia la superficie di contatto tra il rifiuto e le acque di percolazione, attraverso una duplice azione di fissazione chimica e strutturale all’interno di una matrice inerte. La fase di stabilizzazione diminuisce la pericolosità del rifiuto attraverso la conversione dei contaminanti nella loro forma meno solubile, meno mobile e meno tossica. La fase di solidificazione trasforma il rifiuto stesso in un materiale solido ad alta integrità strutturale, diminuendo la mobilità degli inquinanti e quindi la loro possibile dispersione nell’ambiente.

5 PRINCIPI GENERALI Processi di vetrificazione/ vetroceramizzazione
I processi di vetrificazione trasformano il rifiuto in una massa solida vetrosa inerte di tipo amorfo. La vetroceramizzazione comporta invece un processo di cristallizzazione controllata dei materiali vetrificati, che ne migliora le proprietà tecnologiche.

6 PRINCIPI GENERALI Obiettivi
I trattamenti di inertizzazione sono finalizzati a diminuire il potenziale inquinante e la pericolosità dei rifiuti, in modo da renderli idonei alle successive fasi di smaltimento in discarica o di recupero.

7 PRINCIPI GENERALI Applicazioni
Il processo di inertizzazione è destinato a rifiuti speciali, palabili o pompabili, caratterizzati dalla presenza di inquinanti prevalentemente inorganici. I principali settori produttivi di provenienza dei rifiuti sono: • lavorazione dei metalli: fanghi da neutralizzazione di bagni acidi di decapaggio; fanghi da trattamento di bagni alcalini di sgrassaggio; fanghi da trattamento di bagni di fosfatazione; fanghi da chiarificazione acque da lavaggio; fanghi da abbattimento in cabina di verniciatura; • trattamento superficiale dei metalli: fanghi da trattamento di acque di lavaggio da cromatura, nichelatura, ramatura; residui da rigenerazione resine;

8 PRINCIPI GENERALI Applicazioni
Il processo di inertizzazione è destinato a rifiuti speciali, palabili o pompabili, caratterizzati dalla presenza di inquinanti prevalentemente inorganici. I principali settori produttivi di provenienza dei rifiuti sono: • trattamenti chimici: residui solidi da bagni di nitrurazione; residui solidi da bagni di cementazione; • industrie metallurgiche: scorie di fusione; effluenti dalla flottazione di metalli; polveri da abbattimento fumi;

9 PRINCIPI GENERALI Applicazioni
Il processo di inertizzazione è destinato a rifiuti speciali, palabili o pompabili, caratterizzati dalla presenza di inquinanti prevalentemente inorganici. I principali settori produttivi di provenienza dei rifiuti sono: • centrali elettriche e gli impianti di termoutilizzazione rifiuti: ceneri da combustione; scorie polveri da trattamento fumi; • industria ceramica: fanghi da sedimentazione primaria; fanghi da chiarificazione acque; polveri da abbattimento fumi; • industrie fotografiche: bagni di sviluppo e stampa;

10 PRINCIPI GENERALI Applicazioni
Il processo di inertizzazione è destinato a rifiuti speciali, palabili o pompabili, caratterizzati dalla presenza di inquinanti prevalentemente inorganici. I principali settori produttivi di provenienza dei rifiuti sono: • industrie tessili e le tintorie: residui da sedimentazione primaria; fanghi da impianti di depurazione; • produzione di acetilene: fanghi di idrossido di calce; • industria estrattiva: scorie e fanghi di flottazione; • bonifica di terreni; • dragaggio di fanghi.

11 PRINCIPI GENERALI Applicazioni
Il processo di inertizzazione può essere realizzato in impianti fissi o mobili, che possono essere installati direttamente nel luogo di produzione dei rifiuti, presso centri di trattamento per conto terzi ovvero a bocca di discarica.

12 STABILIZZAZIONE/ SOLIDIFICAZIONE
La natura dei reagenti impiegati caratterizza i vari processi di S/S e determina le proprietà dei prodotti di inertizzazione. Come reagenti possono essere utilizzati: • reagenti inorganici, quali cemento/silicati (su base neutra o acida), calce e argilla. È l’applicazione più diffusa su scala industriale, grazie al basso costo dei reagenti, alla semplicità della tecnologia, ai contenuti costi di investimento e alla facile realizzazione e gestione degli impianti;

13 STABILIZZAZIONE/ SOLIDIFICAZIONE
La natura dei reagenti impiegati caratterizza i vari processi di S/S e determina le proprietà dei prodotti di inertizzazione. Come reagenti possono essere utilizzati: • reagenti organici (a base di sostanze termoplastiche o polimeri). I vantaggi sono individuabili nell’elevato rendimento di fissazione, nella modesta richiesta di reagenti e nell’elevata densità del prodotto finale; gli svantaggi sono di ordine tecnico (complessità degli impianti), economico (elevata richiesta energetica e considerevoli costi dei reagenti e delle apparecchiature) e gestionale (necessità di manodopera specializzata).

14 PROCESSI DI S/S A BASE DI CEMENTO - SILICATI
Il processo di S/S con cemento/silicati si basa sul fenomeno di idratazione del cemento. Quando l’idratazione del cemento avviene in miscela con il rifiuto, l’inquinante è inglobato nella rete di gel e quindi nella matrice cementizia. Si ottiene un prodotto monolitico, a basso rapporto superficie/volume e a bassa permeabilità. Nei trattamenti di S/S con cemento/silicati a base neutra il dosaggio dei reagenti avviene su rifiuti a pH neutro/basico. La S/S avviene secondo processi chimico–fisici di precipitazione, complessazione, adsorbimento, fissazione fisica. Nei trattamenti di S/S con cemento/silicati a base acida il dosaggio dei reagenti avviene in fase liquida su rifiuti a pH fortemente acido. La S/S avviene secondo processi chimico–fisici di acidificazione, formazione dell’acido silicico monomero, polimerizzazione dell’acido silicico, cementazione.

15 PROCESSI DI S/S A BASE DI CEMENTO - SILICATI

16 PROCESSI DI S/S A BASE DI CALCE
Nei processi di S/S con calce il rifiuto è inglobato in una matrice cementizia realizzata con calce e materiali pozzolanici, che manifestano una grande affinità per lo scambio ionico. Possono essere impiegati materiali pozzolanici naturali (tufi vulcanici) o artificiali (argille cotte, scorie metallurgiche, ceneri volanti da combustibili vari etc.).

17 PROCESSI DI S/S A BASE DI ARGILLA
I processi di S/S con argilla si basano sulla spiccata attitudine allo scambio di cationi e sull’elevata superficie specifica di alcuni minerali argillosi, come la vermiculite e le montmorilloniti (tra cui la bentonite, di uso comune). L’aggiunta di un legante idraulico alla massa gelatinosa che si forma accresce la capacità di fissare gli ioni inquinanti del rifiuto. Il materiale inertizzato risulta solido, chimicamente e fisicamente stabile, di consistenza simile a quella del terreno, in grado di riassorbire acqua senza apprezzabile rilascio.

18 VANTAGGI DEI PROCESSI DI S/S
I principali vantaggi della tecnologia con cemento/silicati sono: disponibilità ed economicità del cemento e di altri additivi; presenza di una tecnologia di riferimento (quella del cemento) ampiamente consolidata; facile reperibilità delle apparecchiature necessarie; ampia variabilità chimica dei rifiuti trattabili; controllo delle proprietà del prodotto finale (resistenza, permeabilità e altre proprietà fisiche) variando i dosaggi di reagenti; possibilità di recupero di taluni materiali inertizzati.

19 SVANTAGGI DEI PROCESSI DI S/S
I principali svantaggi della tecnologia con cemento/silicati, con calce e con calce e materiali pozzolanici sono: possibile attacco acido dell’inertizzato, con rilascio di inquinanti fissati, qualora il processo non sia gestito con una sufficiente quantità di basificante; eventuale necessità di pretrattamenti con cementi speciali o additivi costosi in presenza di inquinanti che interferiscono con la presa e la resistenza del cemento. inoltre, ad esclusione dei trattamenti a base di calce e di argilla, tutti i trattamenti menzionati portano ad un aumento della massa finale del rifiuto da smaltire.

20 PARAMETRI DEL PROCESSO DI S/S
Le caratteristiche meccaniche e chimiche dei prodotti inertizzati dipendono dai parametri di processo, sia nella fase di miscelazione e reazione sia nella successiva fase di maturazione. Tra i principali parametri che devono essere controllati vi sono: la concentrazione dei reagenti; i tempi di mescolamento; il pH; la consistenza dell’impasto; i tempi di presa; il contenuto d’aria; le condizioni di temperatura e umidità in maturazione.

21 PARAMETRI DEL PROCESSO DI S/S
Nei processi di S/S la consistenza dell’impasto deve essere controllata regolando il contenuto d’acqua: maggiore è il rapporto acqua/cemento nell’impasto minore è la resistenza meccanica del prodotto ottenuto. Il rapporto deve essere mantenuto più basso possibile, anche con l’impiego di additivi fluidificanti. Il rapporto acqua/cemento deve essere limitato anche per evitare l’essudamento, fenomeno che consiste nella comparsa dell’acqua in eccesso sulla superficie del prodotto solidificato dopo un certo tempo dal trattamento.

22 PARAMETRI DEL PROCESSO DI S/S
Nei processi di S/S il tempo di presa, determinante sia ai fini della manipolazione dell’impasto sia per la corretta previsione della consistenza del prodotto finale, deve essere predefinito. Se il prodotto richiede trasferimenti o ulteriori manipolazioni si deve ricorrere ad apposite sostanze ritardanti. La presa deve essere invece accelerata nel trattamento di rifiuti con peso specifico diverso da quello dell’impasto, così da bloccare i rifiuti stessi all’interno della matrice ed omogeneizzare il prodotto.

23 PARAMETRI DEL PROCESSO DI S/S
Il contenuto di sostanze gassose dell’impasto deve essere tale da ottenere nel prodotto un volume di vuoti sufficiente per una buona resistenza meccanica ai cicli di gelo/disgelo. Un volume eccessivo può invece favorire il rilascio di elementi inquinanti nell’ambiente per lisciviazione. Nei processi di S/S, durante la maturazione, deve essere controllata la temperatura che tende ad innalzarsi come conseguenza delle reazioni esotermiche di idratazione. Essa deve essere contenuta entro valori prestabiliti e tali da evitare fenomeni di espansione e ritiro che diano origine a microfessurazioni nel prodotto indurito.

24 EFFETTI DEGLI INQUINANTI SUL PROCESSO DI S/S
Nei processi di S/S le caratteristiche del prodotto finale (compattezza, resistenza meccanica, permeabilità etc.) possono essere alterate a causa di interferenze tra la matrice inertizzante e particolari inquinanti presenti nel rifiuto. Nel corso della caratterizzazione qualitativa dei rifiuti e delle prove preliminari di laboratorio devono essere individuati gli elementi o le sostanze che possono interferire su una corretta inertizzazione. Tra questi vanno ricercati: i sali di metalli pesanti (l’entità dell’effetto ritardante è stata classificata per alcuni cationi metallici, Zn>Pb>Cu>Sn>Cd); il mercurio e altri metalli solubili a pH elevati; Il cromo esavalente; alcune specie anioniche, quali borati, nitrati, solfati, cianuri, cloruri; gli inquinanti organici, quali fenoli e glicoli.

25 EFFETTI DEGLI INQUINANTI SUL PROCESSO DI S/S
I principali fenomeni di interferenza delle sostanze inquinanti, che comportano il rallentamento o l’inibizione dei normali processi di idratazione nella S/S, sono: l’adsorbimento entro i nuclei cristallini di elementi estranei al reticolo; la complessazione, e conseguente solubilizzazione, degli ioni alluminato e ferrico da parte di agenti complessanti; la precipitazione di composti insolubili sulla superficie dei grani di cemento, con limitazione del trasporto di acqua; l’elevata nucleazione dovuta all’inibizione della crescita di nuclei di idrossido di calcio per l’adsorbimento di inquinanti sulla superficie.

26 EFFETTI DEGLI INQUINANTI SUL PROCESSO DI S/S
La riduzione degli effetti negativi degli inquinanti nei processi di S/S deve essere ottenuta col dosaggio di opportuni additivi, che in genere contribuiscono a loro volta al processo di immobilizzazione: silicati solubili; solfuri; materiali pozzolanici naturali (tufi vulcanici) o artificiali (argille cotte, ceneri, polveri da fornace); alcuni agenti adsorbenti e assorbenti come resine a scambio ionico, argille, carboni attivi, zeoliti; vermiculiti, terre diatomee, polimeri organici; altri additivi coperti da brevetto.

27 PROCESSO DI VETRIFICAZIONE
Il processo di vetrificazione prevede la fusione dei rifiuti ad una temperatura superiore a 1300°C, così da ottenere una matrice vetrosa fusa, costituita in gran parte da componenti del sistema SiO2–Al2O3–CaO e da ossidi di metalli alcalini. Mentre i composti organici sono completamente distrutti, gli inquinanti inorganici sono ossidati ed inglobati nella matrice vetrosa. I fumi che si liberano dalla fornace sono caratterizzati dalla presenza dei prodotti della combustione delle sostanze organiche e dalla frazione di composti inorganici che volatilizzano.

28 PROCESSO DI VETRIFICAZIONE
Dopo raffreddamento il prodotto ottenuto, scarsamente lisciviabile, presenta fasi amorfe e cristalline e può essere smaltito in discarica o recuperato come materiale di riempimento, sottofondo stradale, materia prima per la produzione di piastrelle ceramiche etc. L’elevata richiesta energetica della vetrificazione dei rifiuti è giustificata solo se la qualità del prodotto ottenuto consente di competere, per caratteristiche fisiche, meccaniche, economiche ed ambientali, con gli analoghi materiali di impiego comune.

29 PARAMETRI DEL PROCESSO DI VETRIFICAZIONE
I parametri da controllare nella conduzione del processo di vetrificazione sono: temperatura; composizione. Bisogna inoltre correggere il tenore di SiO2 e Al2O3, mediante l’aggiunta di rottami di vetro, dolomite etc., al fine di migliorare: caratteristiche di fusibilità; lavorabilità; cristallizzazione.

30 EFFETTI DEGLI INQUINANTI SUL PROCESSO DI VETRIFICAZIONE
Recenti campagne sperimentali hanno evidenziato che: L’elevata presenza di materiale organico nei rifiuti da vetrificare può provocare la riduzione degli ossidi dei metalli pesanti: Zn, Cd e Hg, che presentando un’alta tensione di vapore, evaporano. Fe, Ni, Cr, Cu, caratterizzati da bassa tensione di vapore, bassa solubilità e alta densità, rimangono nella massa fusa e precipitano. I solfati, essendo poco solubili nella massa vetrosa fusa di alcalo–silicati, incrementano la concentrazione di SOX nelle emissioni gassose.

31 PROCESSO DI VETROCERAMIZZAZIONE
Il processo di vetroceramizzazione dei rifiuti consiste in una cristallizzazione controllata del prodotto vetrificato, consentendo un miglioramento delle proprietà meccaniche e tecnologiche e della resistenza chimica. Il riscaldamento controllato deve essere condotto secondo una sequenza di gradienti di temperatura e periodi di pausa.

32 PARAMETRI DEL PROCESSO DI VETROCERAMIZZAZIONE
I principali parametri da controllare nella conduzione del processo di vetroceramizzazione sono: temperatura; tempi di riscaldamento. La cristallizzazione è favorita dal dosaggio di agenti nucleanti, quale TiO2.

33 APPLICAZIONI SU SCALA INDUSTRIALE
Le principali applicazioni su scala industriale dei processi di vetrificazione/vetroceramizzazione riguardano l’inertizzazione delle scorie e delle ceneri da termoutilizzazione di RU/RSAU. I test di lisciviazione condotti sia sui prodotti di vetrificazione sia su quelli di vetroceramizzazione dimostrano che i rilasci di sostanze pericolose sono ampiamente inferiori alle soglie di sicurezza fissate dalle normative vigenti.

34 APPLICAZIONI SU SCALA INDUSTRIALE
Il processo di inertizzazione evolve in genere attraverso le seguenti fasi: caratterizzazione del rifiuto ed accettazione; stoccaggio dei rifiuti grezzi; trattamenti preliminari; inertizzazione; trattamenti di rifinitura; stoccaggio finale.

35 APPLICAZIONI SU SCALA INDUSTRIALE
Prima dell’accettazione di un rifiuto all’impianto di inertizzazione, deve essere condotta un’accurata caratterizzazione dello stesso per accertare la compatibilità con il processo e con l’impianto. La fase di stoccaggio dei rifiuti grezzi deve permettere la programmazione razionale dei tempi e delle modalità di trattamento, senza condizionare i conferimenti alle esigenze del processo.

36 APPLICAZIONI SU SCALA INDUSTRIALE
Il deposito temporaneo deve essere realizzato in modo da minimizzare l’impatto ambientale e da garantire sicurezza ed igiene nel lavoro. L’area individuata deve presentare caratteristiche volumetriche e di dislocazione tali da consentire lo stoccaggio differenziato di diverse categorie di rifiuti; le operazioni di omogeneizzazione fra rifiuti compatibili; i tempi di stoccaggio sufficienti per una completa caratterizzazione qualitativa del rifiuto ed infine una razionale movimentazione dei rifiuti da inviare ai pretrattamenti.

37 APPLICAZIONI SU SCALA INDUSTRIALE
Le fasi di trattamento preliminare devono conferire ai rifiuti caratteristiche che consentano una ottimale inertizzazione. Il miglioramento delle caratteristiche qualitative e granulometriche dei rifiuti da inviare all’inertizzazione richiede trattamenti meccanici quali: vagliatura; macinazione; deferrizzazione; omogeneizzazione.

38 APPLICAZIONI SU SCALA INDUSTRIALE
Le fasi di rifinitura del prodotto (maturazione, indurimento, raffreddamento etc.) devono portare a compimento i meccanismi chimici e/o fisici caratteristici del processo di inertizzazione. Lo stoccaggio finale del prodotto deve consentire di condurre le necessarie determinazioni analitiche sull’inertizzato e, nel contempo, di programmare le spedizioni allo smaltimento(normalmente in discarica controllata) o al recupero.

39 CONTROLLO DELLE EMISSIONI
L’abbattimento del particolato deve essere condotto mediante fasi a secco e/o ad umido. Le fasi a secco, se non seguite da lavaggio, devono prevedere l’impiego di filtri a maniche, qualora seguite da lavaggio, una prima depolverazione potrà essere condotta con cicloni. Il lavaggio delle emissioni, con acqua o soluzioni acquose, deve invece avvenire in filtri a colonna con o senza riempimento. Per i fluidi di lavaggio deve essere previsto il riciclo ed il controllo delle operazioni di spurgo e di reintegro.

40 CONTROLLO DELLE EMISSIONI
La progettazione della linea di trattamento delle emissioni dalla vetrificazione deve essere volta alla rimozione di: metalli; SOX; cloruri; NOX. La linea di trattamento, in conseguenza dell’alta temperatura del flusso gassoso che si libera dal forno di vetrificazione, deve disporre preliminarmente di una fase di raffreddamento rapido mediante un flussaggio di acqua.

41 CONTROLLO DELLE EMISSIONI
Il trattamento delle emissioni di: NH3; sostanze maleodoranti; vapore acqueo; dalle fosse di prima raccolta dell’inertizzato deve essere condotto con una o più fasi di adsorbimento con reazione chimica e/o con biofiltrazione. Le fosse di raccolta devono essere confinate e mantenute in leggera depressione.

42 CONTROLLO DELLE EMISSIONI
Le apparecchiature elettromeccaniche dell’impianto di inertizzazione devono essere collocate in locali confinati posti sotto aspirazione. Qualora all’interno dei locali sia prevista la presenza di maestranze, il sistema di aspirazione deve essere dimensionato sulla base dei ricambi d’aria necessari a preservare la salubrità dell’ambiente lavorativo. In assenza di personale, deve essere garantita almeno una leggera depressione.

43 PROCEDURE OPERATIVE DI GESTIONE
Le procedure operative di gestione devono essere riportate nel Manuale Operativo (MO) e si sviluppano secondo sequenze di azioni che devono essere eseguite e documentate con regolarità. In seguito si propone un esempio di procedura applicabile nella gestione di un impianto di inertizzazione.

44 1. CONTATTO PRELIMINARE E PRIMA ACQUISIZIONE DATI
Prima richiesta di conferimento di rifiuti all’impianto da parte del produttore dei rifiuti (o di un soggetto intermediario). Acquisizione della seguente documentazione da parte del gestore: • analisi chimica del rifiuto; • scheda descrittiva del rifiuto: – generalità del produttore, – processo produttivo di provenienza, – caratteristiche chimico–fisiche, – classificazione del rifiuto e codice CER, – modalità di conferimento e trasporto.

45 1. CONTATTO PRELIMINARE E PRIMA ACQUISIZIONE DATI
Se ritenuto necessario, saranno richiesti uno o più dei seguenti accertamenti ulteriori: • visita diretta del gestore allo stabilimento di produzione del rifiuto; • prelievo di campioni del rifiuto; • acquisizione delle schede di sicurezza delle materie prime e dei prodotti finiti del processo produttivo di provenienza.

46 2. FORMALIZZAZIONE DELLA RICHIESTA DI CONFERIMENTO
Se il contatto preliminare ha avuto esito positivo, si procede come segue: Presentazione della seguente documentazione: • domanda di conferimento su modello standard predisposto dal gestore; • scheda descrittiva del rifiuto su modello standard predisposto dal gestore; • analisi completa del rifiuto; • schede di sicurezza delle sostanze pericolose contenute nel rifiuto. Documenti particolari: • nel caso di terreni di bonifica: il piano di bonifica; • nel caso di produttori che trattano rifiuti in conto terzi (ad es. stoccaggi provvisori, depuratori, impianti di selezione e cernita etc.): il decreto autorizzativo.

47 2. FORMALIZZAZIONE DELLA RICHIESTA DI CONFERIMENTO
Per più carichi dello stesso rifiuto e dello stesso produttore, resta valida documentazione presentata la prima volta, documentazione da richiamare documento di trasporto di ogni singolo carico. Dovranno essere effettuate verifiche periodiche. Analisi di omologa preventiva, intesa ad individuare il processo cui il rifiuto andrà sottoposto e quindi facilitare la programmazione dei ritiri e delle operazioni di inertizzazione. Comunicazione di accettazione della domanda da parte del gestore.

48 3. MODALITA’ DI ACCETTAZIONE ALL’IMPIANTO
Tenuta di un programma di conferimento dei carichi all’impianto. Comunicazione preventiva del conferimento. Ingresso dell’automezzo attraverso cancello elettrico comandato dall’ufficio accettazione. Sistemazione dell’automezzo sulla pesa e spegnimento del motore. Controllo radioattività. Consegna della documentazione prevista (autorizzazione al trasporto, tre copie del formulario di trasporto dei rifiuti, debitamente compilato) da parte dell’autista. Controllo della documentazione da parte dell’ufficio accettazione. Annotazione del peso lordo da parte dell’ufficio accettazione. Attribuzione del numero progressivo al carico e della piazzola di stoccaggio. Tali numeri devono essere riportati sulla copia del documento di trasporto riconsegnata all’autista.

49 4. ACCERTAMENTO ANALITICO PRIMA DELLO SCARICO
Accertamento visivo da parte del tecnico responsabile. Prelievo di un campione del carico (o della partita omogenea) da parte di un tecnico responsabile. Analisi del campione da parte del laboratorio chimico dell’impianto. Operazioni di scarico con verifica del personale addetto (ovvero restituzione del carico al mittente qualora le caratteristiche dei rifiuti non risultino accettabili). Registrazione e archiviazione dei risultati analitici.

50 5. CONGEDO AUTOMEZZO Bonifica automezzo con lavaggio ruote.
Sistemazione dell’automezzo sulla pesa. Annotazione della tara da parte dell’ufficio accettazione. Congedo dell’automezzo. Registrazione del carico sul registro di carico e scarico. Stampa a fine giornata dell’eventuale registro informatizzato di carico e scarico, in duplice copia, su carta vidimata dall’ufficio del registro.

51 6. MODALITA’ OPERATIVE DEL TRATTAMENTO DI INERTIZZAZIONE
Definizione delle modalità operative di pretrattamento e di miscelazione dei rifiuti compatibili. Test di laboratorio per definire il dosaggio dei reagenti. Predisposizione del “foglio di lavoro”, firmato dal tecnico responsabile dell’impianto, con: • numero del carico (o di più carichi); • numero della/e piazzola/e di deposito preliminare; • numero dell’analisi interna di riferimento; • dosaggi dei vari reagenti; • tempo di permanenza nel reattore (tempo di miscelazione); • note tecniche particolari.

52 6. MODALITA’ OPERATIVE DEL TRATTAMENTO DI INERTIZZAZIONE
Consegna del “foglio di lavoro” in copia agli operatori dell’impianto. Avvio del processo di inertizzazione: • esecuzione e controllo delle operazioni da una cabina di comando chiusa; • impianto di aspirazione in funzione; • porte e finestre chiuse. Prelievo di campioni del materiale inertizzato. Consegna ed archiviazione del “foglio di lavoro”, con eventuali osservazioni, in originale nella cartella del cliente.

53 7. GESTIONE DEI DATI DEI RIFIUTI IN USCITA
Dati raccolti: • data del trattamento di inertizzazione effettuato; • data dell’analisi; • numero progressivo dell’analisi; • caratteristiche dell’eluato (test di cessione); • verifica analitica periodica del rifiuto; • data di conferimento allo smaltimento; • firma del tecnico responsabile del laboratorio; • firma del tecnico responsabile dell’impianto.

54 7. GESTIONE DEI DATI DEI RIFIUTI IN USCITA
Raccolta dei certificati d’analisi: • firmati in originale dal tecnico responsabile del laboratorio; • ordinati in base al numero progressivo dell’analisi. Tenuta delle cartelle di ogni cliente contenenti, in copia o in originale, tutta la documentazione interna o acquisita.

55 UN ESEMPIO APPLICATIVO: L’INERTIZZAZIONE DEL CEMENTO-AMIANTO
I rifiuti contenenti cemento-amianto costituiscono, dopo i rifiuti urbani, la tipologia più voluminosa tra i rifiuti pericolosi esistenti nel nostro paese. In futuro lo smaltimento in discarica potrebbe riguardare 30 milioni di tonnellate di materiale, attualmente ancora ben conservato. Il decreto del n° 248 “Regolamento relativo alla determinazione e disciplina delle attività di recupero dei prodotti e beni di amianto e contenenti amianto” e processi di trattamento basati sulla pirolisi innovativi aprono uno scenario interessante per l’inertizzazione e il riuso di questi rifiuti.

56 UN ESEMPIO APPLICATIVO: L’INERTIZZAZIONE DEL CEMENTO-AMIANTO
Quindi, alla luce di quanto sopra, appare evidente che nuovi sistemi di recupero ditali rifiuti sono auspicabili con una certa urgenza. Il D.M. 248/2004 ha aperto alcune possibilità di recupero dei rifiuti contenenti amianto definendo i trattamenti e i processi che conducono alla totale trasformazione cristallochimica dell’amianto.

57 UN ESEMPIO APPLICATIVO: L’INERTIZZAZIONE DEL CEMENTO-AMIANTO
Fra i tanti progetti di trattamento dell’amianto che sono al momento in una fase avanzata di sviluppo troviamo quello progettato dall’Eco Studio, Aspireco, Gavardo (Brescia) per il trattamento pirolitico di rifiuti provenienti da lavorazioni di cemento-amianto e da riutilizzare per il ripristino ambientale.

58 UN ESEMPIO APPLICATIVO: L’INERTIZZAZIONE DEL CEMENTO-AMIANTO
Le trasformazioni principali che avvengono ad alta temperatura per i materiali contenenti amianto si possono classificare in deossidrilazioni e ricristallizzazioni allo stato solido (Gualtieri e Tartaglia, 2000). Il trattamento termico di: Crisotilo; Anfibolo tremolite; Crocidolite (la specie cristallina di amianto più pericolosa); mostra che, a circa 800 °C, inizia una trasformazione allo stato solido che comporta la ricristallizzazione completa.

59 UN ESEMPIO APPLICATIVO: L’INERTIZZAZIONE DEL CEMENTO-AMIANTO
Il trattamento si completa alla temperatura di 1000 °C. Il materiale così trasformato perde le proprie caratteristiche chimico-fisiche originali e di conseguenza risulterebbe non più pericoloso. Si nota infatti l’accresciuta dimensione delle fibre trattate, a testimoniare l’avvenuta inertizzazione dell’amianto.

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