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1 ALMA MATER STUDIORUM - UNIVERSITÀ DI BOLOGNA FACOLTA DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA GESTIONALE Dipartimento di Ingegneria delle Costruzioni.

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1 1 ALMA MATER STUDIORUM - UNIVERSITÀ DI BOLOGNA FACOLTA DI INGEGNERIA CORSO DI LAUREA IN INGEGNERIA GESTIONALE Dipartimento di Ingegneria delle Costruzioni Meccaniche, Nucleari, Aeronautiche e di Metallurgia TESI DI LAUREA in Logistica Industriale L-B MTM COME STRUMENTO PER OTTIMIZZARE I PROCESSI IN OTTICA LEAN MANUFACTURING: IL CASO BOSCH REXROTH CANDIDATO Riccardo Cagnazzo RELATORE: Chiar.mo Prof. Ing. Alberto Regattieri CORRELATORI: Chiar.ma Prof.ssa Ing. Cristina Mora Ing. Carmine Barlotti Sig. Adriano Tarabusi Anno Accademico 2010/2011 Sessione III

2 2 OBIETTIVO Applicazione del sistema MTM (Methods-Time Measurement) come estensione dei principi di Lean manufacturing per ottimizzare i processi produttivi (riduzione lead time) ProgettazioneMetodoSprechi Tempo ideale Lean MTM Tempo ideale DFM Lead time MTM Lean Ottimizzazione globale del flusso Ottimizzazione locale delle attività ATTIVITA T. Attesa (IT) T. Trasporto (TT) T. Set up (ST) T. Attesa (IT) T. Trasporto (TT) T. Set up (ST) T. Operativo

3 3 Tempo Base Fattore di affaticamento (1- 23%) Fattore fisiologico (4-5%) Ordine e pulizia (1%) Mancata saturazione (variabile) Minuti Rilievo cronometrico Sistema a tempi predeterminati (MTM) IL METODO UTILIZZATO Tempo ideale Progettazione inefficente Metodo inefficente Lanalisi critica delle attività elementari condotta attraverso MTM consente di migliorare il metodo di lavoro riducendo o eliminando i movimenti non a valore (eliminazione dello spreco). 2) OTTIMIZZAZIONE LOCALE DELLE ATTIVITA: 1) OTTIMIZZAZIONE GLOBALE DEL FLUSSO:Relayout + MTM Logistics Standardize workplace: lo studio e lanalisi del tempo con MTM – 1 e MTM – UAS

4 4 BOSCH REXROTH OIL CONTROL Sviluppo e fabbricazione di componenti idraulici per i sistemi dazionamento e il controllo del movimento Cartridge Valves Load holding and motion control valves Compact directional valves Integrated circuits Sede centrale: Nonantola (MO): 5 divisioni con 13 stabilimenti Oil Control, Edi System, Tarp, Oil Sistem, Oleodinamica LC 1400 dipendenti Fatturato (mln ):

5 5 MTM: Methods-Time Measurement Lidea di base dell MTM è che il tempo richiesto per svolgere un compito specifico dipende dal metodo scelto per eseguire lattività Taylor Gilbreth Studio del movimento Studio dei tempi USA anni 40 Assegnare i tempi di esecuzione alla sequenza di movimento analizzata MTM Il tempo di svolgimento di unattività manuale dipende esclusivamente dal metodo utilizzato per completare il compito. VISIONE MOLTO MECCANICA Il metodo è comunque un fattore determinante Misurazione del tempo in funzione del Metodo TEMPO BASE PER ESEGUIRE UN LAVORO Motivazione operatore Caratteristiche oggetto da lavorare Fattori ambientali Determinare il tempo necessario per ogni movimento e determinare se esiste una via più veloce per compierlo

6 6 Lunghezza del movimento (cm) 20 >20 a 50 > 50 a 80 Prendere e Piazzare Codic e 123 TMU 1 daN Facile circaAA liberoAB strettoAC Diffici le circaAD liberoAE strettoAF Manci ata circaAG > 1 daN a 8 daN circaAH liberoAJ strettoAK > 8 daN a 22 daN circaAL liberoAM strettoAN Definizione prendere e piazzare MTM: Esempio Fattori di influenza: 1.Classe di peso (<1; 1-8 Kg; 8-22 Kg); 2.Ingombro delloggetto (ingombro se una dim. > 80 oppure 2 dim. >30). 3.Caso del prendere (facile : oggetti soli; difficile: oggetti in mischia; manciata: più oggetti ammucchiati o accatastati). 4.Caso del piazzare (circa: gioco > 12 mm; libero: gioco < 12 mm; stretto: con pressione). 5.Settore di distanza: 3 possibili settori. Movimenti delle dita o della mano necessari per ottenere il controllo, raggiungere o per piazzare uno o più oggetti in un posto definitivo.

7 7 VALUE STREAM MAP REPARTO MONTAGGIO MANUALE 28 Postazioni di montaggio; 4 linee di montaggio + 1 linea premontaggi; 25 operatori; pz/anno (30% produzione totale)

8 8 Attrezzeria Linea 1Linea Premontaggi Linea 2Linea 3Linea 4 Linea 29 corsa valvola Da magazzino P.F. al collaudo RELAYOUT – Situazione attuale FornoControllo svitamento Serraggio 1. Feeding linee: interferenza flusso produttivo con flusso logistico 2. Ciclo montaggio famiglia valvole VEI 3. Ciclo montaggio Premontaggi 4. Percorsi verso attrezzeria 5. Movimentazioni verso fase forno

9 9 RELAYOUT – Feeding Linee Acc-dec e allineamento addizionale tengono conto del numero medio di interferenze causate con il flusso produttivo Flusso logistico Flusso produttivo Netta separazione flusso logistico-produttivo Percorso totale = 168 metri Tempo necessario =113,5 h/anno Qtà = 5443 ordini/anno Quantificazione con MTM Logistics:

10 10 Valvole VEI Premontaggi Forno Attrezzeria T = 39,6 sec/ordine Qtà = 1182 ordini/anno T.tot = 13 h/anno T.tot = 19 h/anno Qtà = 1100 ordini/anno T = 61,6 sec/ordine T.tot = 22,3 h/anno Qtà = 2700 ordini/anno T = 40 sec/ordine T.tot = 24,2 h/anno Qtà = 2722 ordini/anno T = 32 sec/viaggio Re-distribuzione fra le linee RELAYOUT – 3 nuovi reparti MTM As Is

11 11 Risparmio 3604 /anno Value stream design Flow oriented layout Applicazione principi Lean Production Pay back period 3 anni Tempo necessario da analisi MTM = 81,6 h/anno -56% RELAYOUT – Valutazione investimento Percorso tot. = 46 metri Risparmi conseguiti: -30% per attività di feeding linee

12 12 Famiglia valvole VED Qtà = pz/anno (27% volumi mont. manuale) T. Ciclo = 0,37 min (22,2 sec) Analisi MTM-1 (tempo ciclo<30 sec) STANDARDIZED WORKPLACE T.Nec (TMU) Presa Trasporto Posizionare Rilasciare 19,6 9,1 21,8 R50C G4B M50C P1SSE RL1 9,1 2 Raggiungere FASE 30 61,6 CodiceT.Nec (TMU) 7,8 2,0 11,7 R20A G1A M20C P1SSE RL1 9,1 2 FASE 30 32,6 Codice Riduzione classe distanza e organizzazione area di presa Tempo montaggio: - 47% Gli standard assicurano che ogni task nella postazione di lavoro sia tanto raggiungibile e sostenibile quanto sicuro da un punto di vista ergonomico. Rappresenta quindi il fondamento per il miglioramento continuo

13 -2,3 sec/pz valvole CONTENITORI GENERICI 50 CONTENITORI COMPONENTI 20 valvole 20 Riduzione classe di distanza e organizzazione area di presa Da 8 a 4 giri di filetto Aumentare larea del pulsante su cui esercitare pressione Riduzione numero filetti per avvitatura: Tubetto Vs Dosatore colla STANDARDIZED WORKPLACE – esempi di miglioramento (- 53% per pezzo) -1,1 sec/pz-1 sec/pz

14 14 Standard comune + 20 ÷ 30% in WE STANDARDIZED WORKPLACE – Risultati conseguiti Tc = 24,8 secTc = 17,3 sec Qtà = pz/anno /anno Tc = - 30 % Miglioramento qualità prodotto Verifica corrispondenza agli standard e gestione delle deviazioni + 9% - 12%

15 15 CONCLUSIONI Minimizzazione sprechi: Scorte Movimentazioni inutili Tempi di attesa Standardizzazione Introduzione di standard operativi Studio del metodo di lavoro Riduzione attività non a valore Ergonomia della postazione di lavoro - 56 % nei costi di movimentazione Lean Production Flow oriented layout Progettazione MetodoSprechi Tempo ideale Lead time ATTIVITA MONTAGGIO LT = - 30 % Tempo ciclo Ottimizzazione globale del flussoOttimizzazione locale delle attività Standardized work Methods-time measurement 24,8 sec/pz 17,3 sec/pz6500 /a 2700 /a Il sistema MTM è stato utile come strumento per quantificare lo spreco e per lanalisi delle attività finalizzata allindividuazione dei migliori standard operativi.

16 16 Grazie per lattenzione


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