CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA Imola – 03 Luglio 2012

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi Misure di performance Misurazione ed Analisi: o Presse o Smalterie o Forni o Cernite Riepilogo - piano interventi Osservazioni finali 2

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ E’ emerso che a fronte di un tempo medio di attraversamento impianto di min (≈ 52 h) il tempo realmente dedicato alla lavorazione del prodotto è pari a 92 min circa, pari al 3% del tempo totale. Il resto del tempo viene impiegato in attese non produttive. A causa di tale disallineamento, e della variabilità del processo soprattutto in linea di smalteria, spesso non è possibile intervenire sulle segnalazioni di difettosità rilevate in cernita poichè le condizioni che le hanno generate non sono più presenti o sono mutate. Questo rende necessario effettuare frequenti staffettature della produzione in corso in smalteria per verificare che non vi siano derive di processo, vi è la possibilità però che tale verifiche siano eseguite su curve di cottura non calibrate per il prodotto.

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Concordemente con le logiche della “produzione snella” si è analizzato il processo nel suo complesso secondo una logica di prodotto invece che di processo. Il perimetro del progetto è stato ristretto alle due linee della “parte nuova” di stabilimento (linea 5 e 6) alta gamma e sono state analizzate le famiglie di prodotti facenti capo ai formati: 40x60, 45x45 e 33x33. logica “di prodotto” piuttosto che “di reparto”

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Pressa 5Smalteria 5Forno 3Cernita 5 attraversamento ≈ 2,5 gg = m m 2 giorno Per tutti i lotti di produzione ≤ ai m 2 è impossibile intervenire in smalteria nel caso di segnalazione di anomalie da parte della cernita perché il lotto è già stato tutto prodotto! Accorciare il tempo di attraversamento avrebbe un effetto benefico sulla possibilità di effettuare interventi correttivi direttamente sul lotto in produzione, con un importante aumento dell’IQ

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 Linea 5Linea 6 Solo 6 dei 63 lotti programmati sono superiori o uguali a m 2, la media dei lotti programmati è pari a m2 Questo è confermato dalla dimensione dei lotti in pianificazione che mediamente vale m 2, ovvero circa 1,2 gg. Il mercato incentiva la flessibilità, la velocità ed i piccoli lotti. Questo è confermato dalla dimensione dei lotti in pianificazione che mediamente vale m 2, ovvero circa 1,2 gg. Il mercato incentiva la flessibilità, la velocità ed i piccoli lotti. 7

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 Mappa del Valore Aggiunto e perimetro di analisi Misure di performance Misurazione ed Analisi: o Presse o Smalterie o Forni o Cernite Riepilogo - piano interventi Osservazioni finali 8

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 OEE = % Disponibilità x % Efficienza x % Qualità 9 L’analisi delle performance produttive è stata eseguita abbandonando l’attuale sistema di indicatori (m 2 prodotti vs budget, resa netta/lorda) ed adottando l’indicatore di efficienza complessiva impianto (OEE) calcolato su base giornaliera e cumulata settimanale per ciascun impianto di ciascuna linea: e l’indice di qualità calcolato su base settimanale e quindicinale per ciascuna linea: IQ = m 2 prima scelta / m 2 pressati

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Sono stati analizzati e revisionati i moduli di raccolta dati esistenti ed è stato creato un formato di modulo standard attraverso il quale rilevare i dati di produzione e le anomalie:

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Monitorato il funzionamento delle linee 5 e 6 per un periodo di 4 settimane: 28 Mag – 3 Giu4 Giu – 10 Giu11 Giu – 17 Giu18 Giu – 24 Giu o Creazione moduli o Pianificazione raccolta dati o Raccolta e discussione dati o Creazione report o Definizione sistema di pubblicazione o Pubblicazione dati di stabilimento o Analisi dati o Pubblicazione dati di reparto o Analisi dati LINEA 5LINEA 6 Totale m2 prima scelta Totale m2 pressati Totale m2 prima scelta Totale m2 pressati IQ

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 reparto giorni osservati settimana disponibilità efficienza qualità minuti di funzionamento minuti a disposizione m 2 prodotti m 2 teorici nei minuti di funzionamento m 2 ok m 2 prodotti D x E x Q OEE: efficienza complessiva impianto 12

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 IQ: indice di qualità giorni osservati settimana m 2 pressati ultimi 14 giorni linea m 2 prima scelta versati ultimi 14 giorni media IQ ultimi 7 giorni IQ: m 2 pressati ultimi 10 gg / m 2 prima scelta versati ultimi 10 gg 13

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 Fermate: causali di fermata impianto Cause di fermata Totale minuti di fermata Numero di fermate Durata media fermate 14

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Indicatori esposti dall’11 giugno in sala ristorazione zona presse Indicatori esposti dall’11 giugno in sala ristorazione zona cernite

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Indicatori esposti dall’18 giugno in zona PRESSE 5 e 6Indicatori esposti dall’18 giugno in zona FORNO 3 Indicatori esposti dall’18 giugno in zona SMALTERIE 5 e 6Indicatori esposti dall’18 giugno in zona CERNITE 5 e 3

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Il fattore maggiormente influente sull’OEE complessivo d’impianto è risultato essere la DISPONIBILITA’. Il fattore D medio del reparto presse vale circa 45%, ciò vuol dire che il restante 55% del tempo nel quale le presse sono a disposizione queste risultano non produttive. Le cause di fermata sono riconducibili a: 1)Microfermate dovute alla smalteria: lavaggi, spurghi, controlli. 2)Cambi prodotto e staffettature. CodAttività ProposteDescrizione P1 SINCRONIZZAZIONE PRESSE-SMALTERIA Occorre svincolare le presse dalle microfermate della smalteria, ovvero aggiornare il compenser a metà linea di smalteria in modo da renderlo in grado di ospitare circa 3-4 min di produzione. Al tempo stesso occorre regolare le velocità della linea di smalteria in modo da renderla in grado di assorbire un numero di piastrelle superiore a valle del compenser (velocità / saturazione dei traini) P2 VELOCIZZAZIONE STAFFETTE E CAMBI Creare una check list per eseguire le regolazioni e le staffettature ed utilizzare tecniche smed ed obiettivi per velocizzare le operazioni di staffettatura e cambio

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ pressaessiccatoio applicazioni a caldo Compenser da 4-5 min (eventualmente riscaldato) digitale Compenser da 4-5 min (ne esiste già uno da 1,5 min) In funzione della capienza del compenser vi sarebbe la possibilità di non fermare la pressa per fermate al di sotto dei 3-4 min (spurgo digitale, piccoli lavaggi, controlli) riempiendo il compenser che, a pressa in funzione, verrebbe svuotato colmando i vuoti che vi sono sui traini (1 vuoto ogni cambio piano dell’essiccatoio). Le regolazioni possono essere eseguite agendo sulle velocità dei traini, dell’essiccatoio e del rallentatore

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ LineaPeriodoN° totale fermateTempo totaleMedia recupero m 2 /settimana% 54/6 – 24/ min1.830 (45x45)≈ +6% 64/6 – 24/ min1.397 (40x60)≈ +6% Totale media m 2 recupero per settimana m 2 Totale media m 2 recupero per anno m 2 ≈ +6% Valorizzazione attività di eliminazione delle micro-fermate (solo fermate <= 5min): 45x45: battute nominali 10/min, 4 uscite - 40x60: battute nominali 8.4/min, 4 uscite - 33x33: battute nominali 13/min, 5 uscite Pressa + es smalteria Parcheggio crudo Forno In prospettiva è ipotizzabile un lay-out in cui il parcheggio del crudo si trasformi in parcheggio di essiccato e lo smaltato vada in presa diretta nel forno

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Il fattore maggiormente influente sull’OEE complessivo d’impianto è risultato essere la DISPONIBILITA’. Il fattore D medio del reparto presse vale circa 46%, ciò vuol dire che il restante 54% del tempo nel quale le presse sono a disposizione queste risultano non produttive. La principale causa di fermata è relativa a staffettature e regolazioni. L’efficienza media di reparto (E) è risultata essere circa il 77 %, questo significa che quando la linea produce questa ha ancora un margine di produttività pari a circa il 23%. Le azioni individuate sono riassunte di seguito: CodTemaDescrizione S1 REVISIONE LINEA, PULIZIA, CHECK LIST STAFFETTE, SMED Occorre creare una check list per eseguire le regolazioni e le staffettature ed utilizzare tecniche smed ed obiettivi per velocizzare le operazioni di staffettatura. Preventivamente è opportuno rivedere il lay-out della linea di smalteria ed eliminare impianti e guide non utilizzate. S2 SISTEMA DI RECUPERO SMALTI DA ASPIRAZIONE Si propone di testare l’utilizzo di un nuovo prototipo di dispositivo brevettato per il filtraggio delle aspirazioni delle cabine con nebulizzatore.

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 Guidex x x x x x x x x Rotocolorx x x x x x x x x x x x Airlessx x x x Soffiatorix x x x Aerografox x x Doppio discox x Spazzolex x Macchina del seccox Examinax Spazzolatricex Lamovilx Compenserx Digitalex Spray acquax -2 Revisione impianti LINEA 5 23 Pulizia -4

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Cambi e staffette: SPURGO UGELLI 40x6045x4533x33 Morsetto sgancio rapido + quote 30 min contro 5 min: -80% Check list di controllo Cambi e staffette: REGOLAZIONE LINEA 45 min contro 20 min: -60%

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 Smerigliatrice + aspirazione Avvitatore angolare con pre-coppia Cambi e staffette: PULIZIA BASE MATRICE Cambi e staffette: SERRAGGI 25 min contro 15 min: -40% 50 min contro 25 min: -50%

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Valorizzazione attività di riduzione dei tempi di staffettatura: LineaPerioroTotale minuti di fermo Ipotesi % recupero Recupero minuti target Recupero m 2 /settimana% 54/6 –24/ min-20%932 min2.212 m 2 ≈ +7,5% 64/6 – 24/ min-20%1.309 min3.277 m 2 ≈ +14% Totale media m 2 recupero per settimana m 2 Totale media m 2 recupero per anno m 2 ≈ +10,5% Oltre all’aumento di produttività bisogna considerare un complessivo aumento della qualità dovuta ad un più rigoroso controllo dei parametri critici (check list) ed all’aumento della pulizia complessiva (impurità, residui di rotto, polvere)

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Il dispositivo permette di recuperare in sospensione acquosa il 100% della parte secca di smalto dispersa nell’aspirazione centrale tradizionale (circa il 25%). Permette anche di eliminare lo smaltimento dei residui o la loro diluizione all’interno dell’impasto. Si propone di testare 1 prototipo di dispositivo brevettato per il recupero degli smalti dispersi in aria.

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Valorizzazione attività di recupero dello smalto con aspirazione dedicata (1 sola macchina): Tipo applicazionegr / densitàConsumo kg annoCosto €/kgDispersioneRisparmi €/anno Smalto airless15 / kg0,8 €/kg25% € Totale recupero medio per anno per una linea con 2 applicazioni € TTotale recupero medio per anno per 2 linee con 2 applicazioni ciascuna € o Vantaggi ambientali e riduzione dell'inquinamento o Minimo impatto organizzativo, la macchina ha svariate ore di autonomia e non richiede operatori o Brevetto valido e già concesso in 8 nazioni : Spagna, Italia, Turchia, Portogallo, Polonia, Germania, Francia, Romania o Introduzione di innovazione come leader di settore

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Salvo eventi fortuiti il forno presenta una performance regolare e mediamente un valore complessivo efficienza nell’intorno del 95%. Sono possibili piccole attività di miglioramento ma non prioritarie. CodTemaDescrizione F1 PULIZIA RULLO INGOBBIATORE Spostare il rullo ingobbiatore prima del compenser in ingresso forno in modo da poter fare i lavaggi senza interrompere il flusso in ingresso al forno

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Valorizzazione attività di spostamento del rullo ingobbiatore a monte del compenser in ingresso forno: LineaPeriodoN° fermateMinuti di fermoMedia recupero m 2 /settimana % 34/6 – 24/ min215 m 2 Totale media m 2 recupero per anno m 2 ≈+0,4% prima dopo

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Nel caso delle cernite il fattore Q non dipende da variabili di processo delle cernite stesse, ma dipende dall’andamento qualitativo degli altri reparti. Il fattore D di reparto vale mediamente 83%, ciò vuol dire che solo il restante 17% del tempo nel quale le cernite sono a disposizione queste risultano non produttive. Dal fattore D è stato eliminato il fermo programmato, ovvero il tempo nel quale le cernite sono volutamente tenute ferme. Questo tempo vale circa l’11% del totale (mediamente circa 257 min al giorno). L’efficienza media di reparto (E) è risultata essere circa l’ 80 %, questo spesso dipende dal materiale che viene eliminato/prelevato dalla linea senza passare dal contapezzi.

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Le principali cause di fermata per le cernite sono riconducibili a: 1)Select line 2)Cartonpacking Le azioni individuate sono riassunte di seguito: CodTemaDescrizione C1 SELECT LINE + REVISIONE FONDO PANCONI Variare la priorità delle pile spostando la seconda scelta in coda alla prima/primo tono e revisionare / inserire uno strato intermedio tra il fondo dei panconi e la prima fila di piastrelle per eliminare il rotto nella prima fila. C2 CARTONPACKING Studiare un sistema di caricamento dei cartoni in modo da svincolare la persona in cambio dal carico dei cartoni in macchina e fare revisione / manutenzione preventiva.

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ ° scelta 1° scelta 1° tono 1° scelta 2° tono Nella maggior parte dei casi le pile più “frequentate” risultano la 1, la 2 e la 6.

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Valorizzazione attività di modifica delle priorità degli impilatori di seconda scelta e revisione del fondo dei panconi: LineaPeriodoN° fermateMinuti fermataRiduzione targetRecupero m 2 /settimana% 34/6 – 24/ min-50%246 m 2 Totale media m 2 recupero per anno m 2 ≈+1% Il rotto nei panconi è imputabile alla cattiva manutenzione degli stessi o alla presenza di residui sul fondo. * Stima cautelativa per velocità di 5 m 2 /min

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Si propone di studiare un sistema di caricamento dei cartoni che permetta di non dipendere dall’alimentazione manuale della macchina confezionatrice. Si propone di avviare delle attività di miglioramento con la manutenzione per migliorare la resa della macchina. La addette in cambio sono dedicate al rifornimento dei cartoni, che non posso essere impilati in numero superiore a In aggiunta a questo la macchina confezionatrice si arresta di frequente per motivi manutentivi LineaPerioroTotale minuti di fermo Ipotesi % recupero Recupero minuti target Recupero m 2 /settimana % 54/6 – 24/6320 min-20%64 min106 m 2 34/6 – 24/6533 min-20%106 min177 m 2 Totale media m 2 recupero per settimana 283 m 2 Totale media m 2 recupero per anno m 2 ≈ +0,5%

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 AttivitàDescrizioneTempiCostiBenefici/anno P1 Utilizzo del compenser in smalteria per non fermare le presse durante le microfermate di spurgo/lavaggio 1 – 2 mesi m 2 S1 – P2 Utilizzo di check list, pulizia e razionalizzazione linea di smalteria, smed per velocizzare cambi e staffette 2-3 mesi m 2 S2 Testing di 1 dispositivo per il recupero in acqua dello smalto disperso attraverso l’aspirazione 15gg € F1 Spostamento del rullo ingobbiatore a monte del compenser all’ingresso del forno 7gg m 2 C1 Modifica priorità impilatori seconda scelta e revisione fondo panconi 15gg m 2 C2 Sistema di caricamento cartoni e piano di manutenzione preventiva per cartonpack 2 mesi m 2 TOTALE CAPACITA’ PRODUTTIVA RECUPERATA IN 1 ANNO m 2 TOTALE BENEFICIO ECONOMICO DIRETTO IN 1 ANNO € Investimento < €Investimento < € Investimento < €

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/2012 CodLuglioAgostoSettembreOttobreNovembreDicembre P1 S1 – P2 S2 F1 C1 C2 P1: utilizzo compenser smalteria per disaccoppiamento pressa da microfermate smalteria S1-P2: revisione linea, pulizia, utilizzo check list per staffette e smed per cambi veloci S2: macchina per recupero smalto disperso in aria F1: spostare ingobbiatore prima del compenser ad imboccatura forno C1: cambio priorità select line C2: caricatore cartoni e manutenzione carton-pack

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CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Parallelamente alle attività di recupero della capacità produttiva occorre definire che tipo di utilizzo sia più idoneo fare di tale extra capacità. Gli scenari possibili potrebbero essere due: 1 LOCALMENTE: produrre gli stessi volumi con un impiego più efficiente delle risorse o Rivedere il numero di risorse per turno o Rivedere la pianificazione dei turni riducendoli o Fare dei fermi produttivi programmati più lunghi durante le pause 2 GLOBALMENTE: saturare le capacità produttive degli impianti maggiormente efficienti dismettendo gli impianti meno efficienti. o Dismettere 2 delle 6 linee di smalteria dello stabilimento alta gamma e saturare i 3 forni con le 4 linee avendo cura di recuperare volumi produttivi da altri siti o Dismettere 2 delle 6 linee di cernita e fare cambi formati durante le 4 ore di fermo notturne

CHIUSURA FASE 1 – ALTA GAMMA 03/07/ Produrre gli stessi volumi con un impiego più efficiente delle risorse: esempio. 2 Saturare le capacità produttive degli impianti maggiormente efficienti dismettendo gli impianti meno efficienti: esempio. LunMarMerGioVenSabDom 1T 2T 3T LunMarMerGioVenSabDom 1T 2T Revisione del sistema di turnazione delle linee 5 e 6 di smalteria FaenzaLeonardoBorgo Correcchio AG Correcchio Mono Correcchio Bico Presse - Smalterie Forni Cernite Linea ALTA GAMMA Ottimizzazione sistema produttivo

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