SQUADRATRICE AUTOMATICA DOPPIA

Presentazione sul tema: "SQUADRATRICE AUTOMATICA DOPPIA"— Transcript della presentazione:

1 SQUADRATRICE AUTOMATICA DOPPIA
CONCEPT NT SQUADRATRICE AUTOMATICA DOPPIA Francesco Adorante

2 Indice Principali innovazioni rispetto a Concept 2000 pag. 3
Esci Indice Principali innovazioni rispetto a Concept pag Foto generale pag. 12 Macchina Base pag. 13 Dotazione Standard pag. 14 Principali opzionali pag. 23 Gruppi operatori e toupie pag. 32 Unità di levigatura pag. 49 Gruppi operatori automatici pag. 54 Elettromandrino HSK 63F pag. 58 Unità interpolanti pag. 67 Controlli numerici pag. 73 Disegni tecnici pag. 79 Tolleranze pag. 84 Appendice pag. 90

3 I. Principali innovazioni rispetto a Concept 2000
Design Struttura Spalla mobile Cabina di sicurezza Sistema di avanzamento Inverter sistema di avanzamento Sistema di avanzamento pressori Ancoraggio pressori Guide in ingresso Gruppi operatori Cuffie Nuovo cambio utensili Rapid 24 ( ) Caratteristiche tecniche

4 Principali innovazioni
Concept NT Concept 2000D Maggiore compattezza e minori dimensioni d’ingombro. La nuova struttura monoblocco elettrosaldata garantisce elevata rigidità e precisione in lavorazione.

5 Principali innovazioni
Concept NT Concept 2000D Movimentazione spalla mobile su guide prismatiche THK: garantisce maggior scorrevolezza e minor usura nel tempo a favore della precisione. Nuova cabina di sicurezza completamente riprogettata: minor ingombro apertura pneumatica rispetto del design aziendale

6 Principali innovazioni
Concept NT Concept 2000D Nuovo sistema di avanzamento: minor ingombro grazie all’integrazione del riduttore alla spalla fissa in uscita macchina. Sistema di avanzamento standard con inverter, completo di visualizzatore e regolatore di velocità su quadro comandi.

7 Principali innovazioni
Concept NT Concept 2000D Nuovo sistema di avanzamento dei pressori con motori indipendenti comandati da inverter e sincronizzatore. Slitte di sollevamento pressori su guide THK.

8 Principali innovazioni
Concept NT Concept 2000D Guida in ingresso su guide THK. Gruppi operatori di nuova concezione.

9 Principali innovazioni
Concept NT Concept 2000D Nuove cuffie di aspirazione per garantire maggiore efficacia.

10 Principali innovazioni
Concept NT Concept 2000D Nuovo cambio utensili Rapid 24 ( ).

11 Principali innovazioni

12 II. Foto generale

13 Caratteristiche tecniche
III. Macchina Base Gamma di basi disponibili: - base 325 - base 330 - base 340 - base 435 - base 445 - base 650 - base 660 La prima cifra identificativa della base indica il numero di gruppi operatori che possono essere ospitati su ogni lato, la seconda e la terza identificano l’interasse fra i pignoni della catena (es. Base 660: 6 unità per lato, 6000 mm interasse). Caratteristiche tecniche

14 IV. Dotazione Standard Struttura Sistema di scorrimento
Sistema di avanzamento Sistema di trasmissione/riduttore catena Pressori Visualizzatore larghezza spalla mobile

15 Dotazione Standard Struttura
Struttura monoblocco in acciaio fortemente nervato e stabilizzato. Telaio che poggia al suolo tramite doppio o triplo basamento a seconda della base macchina. Elevatissima rigidità e precisione anche nel caso di lavorazioni gravose o più turni giornalieri. I montanti supportano il sistema di traino (catena e pressori) e le unità di lavoro. Possibilità di fissare (in opzione) la cabina di sicurezza garantendo: minor inquinamento acustico, minor polverosità, maggior sicurezza per l’operatore.

16 Dotazione Standard Sistema di scorrimento
Lo spostamento del montante mobile avviene tramite vite/i trapezoidali e scorre su guide prismatiche THK. Velocità di spostamento spalla mobile 2,8 m/min . In opzione è possibile implementare: posizionamento elettronico del montante mobile con velocità di spostamento 4 m/min. posizionamento elettronico del montante mobile in rapido con velocità di spostamento massima 12 m/min.

17 Dotazione Standard Sistema di avanzamento
Il sistema d’avanzamento è costituito da una catena di maglie di acciaio sinterizzato. Le maglie sono giuntate tramite perni in acciaio temprato. Ogni maglia alloggia un cuscinetto a rullini lubrificato a vita per lo scorrimento del perno di giunzione. Duplice funzione dei pattini realizzati in materiale sintetico a basso coefficiente d’attrito: guidano la catena e supportano il pezzo. Doppia guida per ogni pattino: una piana e una semicircolare. Ciò garantisce rettilineità ed assenza di movimenti ortogonali all’avanzamento. La forma del pattino garantisce protezione per la guida da polvere e trucioli. Battuta pezzo Supporto battuta Piastra Perno Avanzamento Cuscinetto Maglia Spina Anello di tenuta Pattino Guida semicircolare Guida piana Longherone Elementi che compongono la catena Piastra in acciaio rivestito in gomma fissata sopra il pattino. Battute di riferimento pezzo ogni 500 mm di facile esclusione/inclusione. Lo scorrimento tra catena e longherone è reso ottimale dal sistema di lubrificazione automatica forzata: non necessarie manutenzione ed ingrassaggio. Garantite elevate prestazioni in termini di tenuta, durata ed affidabilità. Segue

18 Dotazione Standard Sistema di avanzamento
L’avanzamento delle catene è comandato tramite inverter posto sul quadro comandi e azionato da motore/riduttore situato in uscita macchina su spalla fissa. Segue

19 Dotazione Standard Sistema di avanzamento
Passo Longherone Interasse Figura 1 Figura 2 La catena descrive una traiettoria che implica una variazione d’interasse (in fig. 1 è maggiore che in fig. 2). La variazione è maggiore, quanto maggiore è il passo. Questa variazione potrebbe essere causa di un avanzamento irregolare ma la tensione della catena è mantenuta costante in qualsiasi condizione grazie ad un ammortizzatore presente su ogni longherone: ciò garantisce anche la regolarità dell’avanzamento.

20 Dotazione Standard Sistema di trasmissione/riduttore catena
La trasmissione del moto alle catene avviene attraverso una barra in acciaio di 80 mm di diametro sulla quale scorre la spalla mobile. Il riduttore è stato posizionato in uscita macchina sul lato sinistro: gli ingombri sono stati ridotti.

21 Dotazione Standard Pressori
Posizionati sopra le catene allo scopo di bloccare il pezzo in lavorazione e mantenerlo contro le battute (se in posizione). Costituiti da struttura portante in acciaio al cui interno scorre un cinghia trapezoidale. Ruote folli di piccolo diametro munite di ammortizzatore guidano la cinghia nella zona di lavoro (parte inferiore). Perfetto adattamento e tenuta della cinghia sul pezzo con dislivelli fino a 12 mm. La regolazione verticale manuale con lettura decimale tramite guide prismatiche THK assicura il posizionamento del pressore secondo le proprie esigenze di lavoro. L’avanzamento delle cinghie è governato da inverter (regolatore e visualizzatore posti sul quadro comandi). Inserimento/esclusione movimentazione tramite frizione montata direttamente sulla scatola del riduttore. Sincronizzatore di velocità tra i due motori.

22 Dotazione Standard Visualizzatore larghezza spalla mobile
Permette di visualizzare la quota di posizionamento della spalla mobile tramite su display elettronico. Comprende una funzione di taratura per eventuali reset o differenti riferimenti.

23 V. Principali Opzionali
Battute supplementari Dispositivo automatico inserimento/esclusione battute su catena Nuovi espulsori a cinghia Accessori di linea Caricatore a tramoggia Paraschegge con attacco rapido Pattini in bronzo

24 Principali Opzionali Battute supplementari
Ogni macchina dispone di serie di una battuta di riferimento pezzo ogni 500 mm. E’ possibile diminuire questo interasse per poter incrementare la capacità produttiva a parità di velocità di avanzamento. E’ necessario verificare che le unità operatrici siano in grado di supportare la cadenza necessaria. Due opzioni possibili: passo di 300 mm passo di 200 mm

25 Regolazione verticale pressori
Principali Opzionali Dispositivo automatico inserimento/esclusione battute su catena Regolazione verticale pressori Longherone Battuta Pezzo Pressore Cinghia Se si lavorano pezzi molto sottili o sagomati, per evitare di rovinarli è necessario poter posizionare la battuta ad un’altezza idonea (battuta standard 14 mm). Il dispositivo automatico è indispensabile qualora la macchina sia posta in linea e si voglia lavorare con battute di riferimento dietro il pezzo. Sono gestite due funzioni: altezza battute (0 mm, 12 mm, 18 mm, 28 mm); inserimento od esclusione (ad altezza impostata) di tutte le battute o, in automatico, di quelle che occorrono tramite fotocellula in ingresso macchina.

26 Principali Opzionali Nuovi espulsori a cinghia
Velocità di avanzamento superiore rispetto a quella della catena (rapporto 1,5:1) per facilitare l’espulsione di pezzi corti.

27 Principali Opzionali Accessori di linea
Servono a garantire un ottimale ciclo di lavoro e la movimentazione dei pezzi nel caso di macchine in linea 1^ Macchina di linea, lavorazione lato lungo, carico automatico. Comprende: - cinghioli in ingresso (trasportano i pezzi dal transfer posto precedentemente alla macchina); - pressore superiore con ruote inclinate (preme i pezzi contro la guida di sinistra in ingresso). N.B. Non occorre lo spazio libero in entrata (catena corta) e prevedere cinghioli in uscita con pezzi piccoli. II: 2^ macchina di linea, lavorazione lato corto, carico automatico. - cinghioli in ingresso (trasportano i pezzi dal transfer posto precedentemente alla macchina); - ruote pressatrici superiori poste fra transfer e Concept (trasportano i pezzi); - righette laterali (destra e sinistra) poste in ingresso (leggermente più alte della catena dispongono di uno spostamento verticale pneumatico e devono supportare il pezzo in attesa dell’arrivo delle battute; - centratore (posto in ingresso a destra, posiziona trasversalmente il pezzo onde suddividere il materiale da asportare; - ruote di contrasto poste davanti ai pressori (servono a garantire che il pezzo si appoggiato perfettamente contro le battute prima che lo stesso venga premuto dai pressori). N.B. Prevedere adeguato spazio libero in entrata (catena lunga) e prevedere i cinghioli in uscita con pezzi piccoli. III. 1^ e 2^ macchina di linea, lavorazione lato lungo e corto, carico automatico. - cinghioli in ingresso (trasportano i pezzi dal transfer posto precedentemente alla macchina), utilizzati in lavorazione lato lungo e corto; - ruote pressatrici superiori poste fra transfer e Concept (trasportano i pezzi), utilizzate in lavorazione lato lungo e corto; - pressatore superiore con ruote inclinate (preme i pezzi contro la guida di sinistra in ingresso), utilizzato in lavorazione lato lungo; - righette laterali (destra e sinistra) poste in ingresso (leggermente più alte della catena dispongono di uno spostamento verticale pneumatico e devono supportare il pezzo in attesa dell’arrivo delle battute, utilizzate in lavorazione lato corto; - centratore (posto in ingresso a destra, posiziona trasversalmente il pezzo onde suddividere il materiale da asportare), utilizzato in lavorazione lato corto; - ruote di contrasto poste davanti ai pressori (servono a garantire che il pezzo sia appoggiato perfettamente contro le battute prima che lo stesso venga premuto dai pressori), utilizzate in lavorazione lato corto. N.B. In entrambi i casi (lavorazione lato lungo e/o corto) si lavora con catena lunga in entrata e prevedere i cinghioli in uscita con pezzi piccoli Segue

28 Principali Opzionali Accessori di linea
II = Accessori per 2^ macchina di linea con caricamento automatico per lavorazione lato corto con battute da dietro: III = Accessori per 1^ e 2^ macchina di linea con caricamento automatico per lavorazione lato lungo e corto con battute da dietro: - lato lungo X e Z sono esclusi (compreso il centratore), Y in funzione; - lato corto X e Z sono in funzione (compreso il centratore), Y fuori lavoro. Pressore superiore con esclusione manuale Cinghiolo Pressore Pressore (Y) Ruote pressatrici Ruota di contrasto Ruota di contrasto (X) Righetta (Z) Righetta Centratore Guida sinistra I = Accessori per 1^ macchina di linea con caricamento automatico per lavorazione lato lungo: I II III

29 Principali Opzionali Caricatore a tramoggia

30 Principali Opzionali Paraschegge con attacco rapido
Sporgenza massima paraschegge 50 mm

31 Principali Opzionali Pattini in bronzo

32 VI. Gruppi operatori e toupie
Introduzione Gruppi operatori Incisori Gruppo operatore per truciolatore Coppia di gruppi operatori per truciolatori Gruppo operatore per lama Gruppo operatore per utensili con foro Gruppo operatore automatico Toupie Toupie per utensili con foro Toupie TK

33 Gruppi operatori e toupie Introduzione
Gruppo operatore: gruppo in cui l’utensile è allestito direttamente sull’albero. Indicato per lavorazioni non gravose. Inverter di serie su ogni gruppo operatore. Vantaggi: ingombri ridotti (possibile uso di due gruppi sulla stessa slitta), prezzo inferiore ad una toupie, trasmissione senza cinghie. Svantaggi: capacità utensili ridotte, necessità di diametri utensili grandi (in funzione della carcassa) Diametro Utensile Lunghezza Motore Diametro carcassa Diametro Utensili Cuscinetto Lunghezza Motore Cinghie trapezoidali Toupie: unità in cui il motore trasmette il moto ad un mandrino separato su cui sono allestiti gli utensili. Indicata per lavorazioni gravose. Vantaggi: elevata qualità di finitura (vibrazioni del motore smorzate), possibilità di alberi multiutensili, potenze elevate, possibilità di allestire utensili con diametri ridotti, non occorre il convertitore. Svantaggi: ingombro (impossibile allestire due toupie sulla stessa slitta), prezzo superiore ad un gruppo operatore, manutenzione alle cinghie

34 Vedi sezione “Disegni tecnici”
Gruppi operatori e toupie Incisori: gruppo operatore incisore indipendente Motore da 2,5 Hp (1,8 Kw) a 6000 giri/minuto a 200 Hz Lame fino a 180 mm. Possiede due sensi di rotazione ma di norma la rotazione avviene a favore di avanzamento. Pressore Esempi di utilizzo di un incisore indipendente. Tale funzione è possibile anche per il gruppo operatore. Pressore Longherone Max 200 mm (135 mm se dotato di automatismo antischeggia) Min 13 mm 205 mm 350 mm (535 mm se automatico) Longherone Principali opzionali: automatismo per evitare la scheggiatura consistente in un dispositivo pneumatico atto a sollevare l’incisore quando questi sta per completare la lavorazione, onde evitare che il pezzo si possa scheggiare. Spessore massimo pezzo 60 mm. supporto distanziale da prevedere quando l’incisore è montato in posizione superiore contemporaneamente al gruppo incisore-truciolatore posto in posizione inferiore al fine di evitare la collisione fra gli utensili. Vedi sezione “Disegni tecnici”

35 Gruppi operatori e toupie Incisori: funzione antischeggia
Scopo è quello di evitare scheggiature sul pezzo durante la lavorazione (mediante lama). L’incisore esegue un canale per tutta la lunghezza del pezzo in lavorazione (fase 1). Quando la lavorazione è quasi terminata la lama si alza fino ad incidere completamente la parte posteriore del pezzo (fase 2). Il senso di rotazione dell’incisore è tale per cui la lama tende a premere le fibre del legno verso l’interno. Il pezzo lavorato in questo modo è qualitativamente superiore (evitato lo “sbroccolamento”). Pezzo Avanzamento Senso di rotazione Fase 1 Fase 2

36 Gruppi operatori e toupie Abbinamento gruppo truciolatore – gruppo incisore
205 mm Longherone Pressore 475 mm 595 mm Min 13 mm Max 160 mm Sfalsamento 0 – 75 mm L’allestimento ha le seguenti caratteristiche: gruppo operatore incisore con potenza di 2,5 Hp a 6000 giri/min. a 200 Hz; gruppo operatore per truciolatore con potenza di 10 Hp a 6000 giri/min. a 200 Hz; diametro massimo truciolatore 250 mm; il truciolatore, composto da una lama di diametro maggiore e da una serie di taglienti (di diametro minore) sfalsati tra loro, ruota in senso inverso rispetto all’avanzamento. Lo scopo è polverizzare il materiale di scarto detto sfrido (spessore massimo 28 mm); l’incisore ruota a favore di avanzamento e dispone di un movimento orizzontale indipendente. Tale composizione viene impiegata per due applicazioni: funzione di squadratura (lavorazione pannello); funzione di intestatura a misura (lavorazione massello).

37 Gruppi operatori e toupie Abbinamento gruppo truciolatore – gruppo incisore: funzione antischeggia
Avanzamento Figura 3 Figura 2 Figura 1 L’incisore ruota a favore dell’avanzamento del pezzo praticando un’incisione nella parte inferiore del pezzo (figura 1). Il truciolatore ruota in senso contrario all’avanzamento del pezzo, polverizzando il materiale di scarto (figura 1). A lavorazione quasi terminata l’incisore si alza fino ad incidere completamente l’ultima parte del pezzo (figura 2). Il pezzo così lavorato presenterà una qualità superiore. In questa lavorazione incisore e truciolatore lavorano allineati (figura 3)

38 Gruppi operatori e toupie Truciolatori: gruppo operatore per truciolatore indipendente
350 mm 205 mm Max 160 mm Min 6 mm Potenza 10 Hp (7,5 Kw) a 6000 giri/minuto a 200 Hz. Diametro massimo utensile supportato: 250 mm. Dimensioni albero: diametro 40 mm, lunghezza 85 mm. Il truciolatore, composto da una lama di diametro maggiore e da una serie di taglienti (di diametro minore) sfalsati tra loro, ruota in senso inverso rispetto all’avanzamento. Lo scopo del truciolatore è quello di polverizzare il materiale di scarto detto sfrido (spessore massimo 28 mm). La lavorazione avviene da sotto il pezzo. Vedi sezione “Disegni tecnici”

39 Gruppi operatori e toupie Truciolatori: coppia di gruppi operatori per truciolatori
Caratteristiche tecniche di ogni gruppo identiche a quelle del gruppo operatore per truciolatore indipendente. I gruppi lavorano con rotazione a favore dell’avanzamento. Le traiettorie dei due utensili si incrociano sulla metà del pezzo in lavorazione. Combinazione utilizzata per squadrare pannelli, garantisce buone finiture e maggior durata degli utensili anche in caso di utilizzo a velocità elevate. I gruppi devono essere preceduti da un’unità automatica (gruppo operatore automatico) per evitare la scheggiatura davanti al pezzo (per pezzi bordati, in truciolare, impiallicciati). Opzionale: Cuffia per lavorazioni di sgrossatura con utensili pialletta in sostituzione dell’allestimento standard. 500 mm 200 mm 100 mm Max 160 mm Min 6 mm Fase 1 Fase 2

40 Gruppi operatori e toupie Gruppo operatore per lama
450 mm 205 mm Min 20 mm Max 170 mm Potenza 10 Hp (7,5 Kw) a 6000 giri/minuto a 200 Hz. Diametro utensile massimo 250 mm. Dimensioni albero: diametro 40 mm, lunghezza 85 mm. Il gruppo operatore per lama lavora da sopra il pezzo: il materiale di scarto cade a terra a lavoro ultimato. Il senso di rotazione dell’utensile è contro l’avanzamento. Utilizzato per operazioni di intestatura su legno massello. Vedi sezione “Disegni tecnici”

41 Gruppi operatori e toupie Gruppo operatore per utensili con foro
360 mm 430 mm con base automatica 205 mm Min 75 mm Max 360 mm Potenza 10 Hp (7,5 Kw) a 6000 giri/minuto a 200 Hz. Dimensioni albero: diametro 40 mm, lunghezza 85 mm. Diametro utensile massimo 250 mm. Gruppo operatore utilizzato per operazioni di fresatura in genere. Opzionali disponibili: flangia e cuffia supplementari per l’utilizzo di truciolatore o lama; base automatica per lavorazioni a tempo su guide prismatiche in grado di ruotare (*); moltiplicatore automatico a 7000 giri/minuto (*); moltiplicatore automatico a giri/minuto (*); dispositivo per arrotondamento angoli anteriore (a traino) (*); dispositivo per arrotondamento angoli posteriore (a rincorsa) (*). (*) Vedi pagine successive. Vedi sezione “Disegni tecnici” Segue

42 Gruppi operatori e toupie Gruppo operatore per utensili con foro: base automatica per lavorazioni a tempo Due applicazioni principali per la base automatica per lavorazioni a tempo: funzione antischeggia intervenendo quando il pezzo è quasi totalmente lavorato, lavorando con senso di rotazione a favore dell’avanzamento (figure 1 e 2); esecuzione di scavi interrotti (figura 3) sia verticali che orizzontali. Dispositivo indicato per lavorazioni non gravose. Pezzo 430 mm Figura 3 Figura 2 Figura 1 Scavo interrotto Segue

43 Gruppi operatori e toupie Gruppo operatore per utensili con foro: moltiplicatore automatico a 7000 (18000) giri/minuto. 200 mm 350 mm 235 mm 130 mm 420 mm Min 50 mm Max 220 mm Si tratta di un mandrino supplementare con trasmissione a cinghia applicato al gruppo operatore. Dimensioni albero: diametro 30 mm, lunghezza 85 mm. Diametro massimo utensile allestibile: 150 mm (60 mm per versione a giri/minuto). Questa configurazione consente di avvicinare notevolmente l’utensile alla catena. Non dispone di elevata potenza, indicato per lavorazioni leggere come piccoli canali, fresature interrotte o cieche. Può anche essere utilizzato in funzione antischeggia, in combinazione con altri gruppi. Il moltiplicatore automatico può essere facilmente escluso per utilizzare direttamente il gruppo operatore. Vedi sezione “Disegni tecnici” Segue

44 Gruppi operatori e toupie Gruppo operatore per utensili con foro: dispositivo per arrotondamento angoli Raggio massimo di arrotondamento: 50 mm. Diametro minimo/massimo utensile: 30 mm / 56 mm. Profondità massima profilo: 13 mm. Spessore massimo pannello: 40mm. Sbordo minimo pezzo: 50 mm + raggio. Dispositivo da applicare al gruppo moltiplicatore automatico (indispensabile versione a giri/minuto). Consente di smussare o arrotondare gli angoli del pezzo (un angolo per ogni dispositivo). Funzionamento: a traino per dispositivi montati dopo la colonna (rispetto l’avanzamento); a rincorsa per dispositivi montati davanti alla colonna (rispetto l’avanzamento). L’albero porta utensile si muove seguendo il profilo di una dima posta al di sotto di esso (una sagoma a campione per raggio 30 mm in dotazione), ottenendo la forma desiderata. Una dima consente un solo tipo di arrotondamento. Min 60 mm 560 mm 610 mm 350 mm 200 mm Gruppo a rincorsa Gruppo a traino Pezzo R = 50 mm max 50 mm max

45 Gruppi operatori e toupie Gruppo operatore automatico
350 mm 205 mm Min 75 mm Max 370 mm Automatica 40 mm Corsa base Potenza 10 Hp(7,5 Kw) a 6000 giri/minuto a 200 Hz. Dimensioni albero: diametro 40 mm, lunghezza 85 mm. Diametro massimo utensile: 250 mm. Corsa utile in automatico: 40 mm. Gruppo che dispone di una base automatica per intervento a tempo di serie. Indicato per eseguire canali, fresature, scavi interrotti e può essere impiegato, in combinazione con altri gruppi, in funzione antischeggia (per esempio con una coppia di truciolatori). Vedi sezione “Disegni tecnici”

46 Gruppi operatori e toupie Toupie per utensili con foro
Min 70 mm Max 320 mm A B Potenza 5,5 Hp (4 Kw) a 7000 giri/minuto a 50 Hz. Diametro massimo utensile: 250 mm. Dimensioni albero: diametro 40 mm, lunghezza 180 mm. Due sensi di rotazione possibili. Indicata per lavorazioni gravose (legni particolarmente duri, grosse asportazioni, etc.). Opzionali: albero 50x320 mm (*); velocità di rotazione 3500 giri/minuto; diametro utensile massimo 310 mm; base automatica per lavorazioni a tempo (*); dispositivo Jolly (*). (*) Vedi pagine successive. Con la base automatica le quote A e B vanno incrementate di 80 mm Vedi sezione “Disegni tecnici” Segue

47 Gruppi operatori e toupie Toupie per utensili con foro: opzionali disponibili.
Albero 50x320 mm (50 mm diametro, 320 mm lunghezza) ad alta precisione: non consentite rotazioni; velocità 6000 giri/minuto; corsa assiale 210 mm; non previsto controsupporto; consente grande flessibilità potendo alloggiare più utensili per eseguire più lavorazioni senza cambi. Base automatica per lavorazioni a tempo: alloggiata su guide prismatiche; possibilità di rotazione; non possibile allestimento contemporaneo con albero H=320 mm; modalità operative identiche a quelle del gruppo operatore automatico. Dispositivo automatico Jolly: utilizzato per la funzione antischeggia in tenonatura; sostituisce il paraschegge posto sulla catena; può operare accoppiandosi solo a superfici piane, non efficace in tenonatura di pezzi già sagomati longitudinalmente sugli altri due lati; cadenza produttiva: pezzi/minuto, pari ad una velocità di 5-6 metri/minuto, su catena con battute ogni 500 mm.

48 Gruppi operatori e toupie Toupie TK
205 mm 450 mm Min 70 mm Max 200 mm Potenza 5,5 Hp (4 Kw) a 7000 giri/minuto a 50 Hz. Diametro massimo utensile: 310 mm. Dimensioni albero: diametro 40 mm, lunghezza 180 mm. Due sensi di rotazione possibili dell’albero portautensile. Inclinazione del gruppo operatore non possibile. Dotata di serie di dispositivo per intervento a tempo. Consente: lavorazioni gravose; esecuzione di scavi e canali interrotti in verticale; in abbinamento ad un’altra toupie, gestione della funzione antischeggia in squadratura.

49 VII. Unità di levigatura
Levigatore a disco Levigatore a nastro oscillante LN/P Levigatore a nastro oscillante LN2/PS Levigatore a nastro oscillante LN3/PS

50 Unità di levigatura Levigatore a disco
205 mm Min 70 mm Max 320 mm Potenza 2-3 Hp (1,5-2,2 Kw) a giri/minuto a 50 Hz. Diametro massimo utensile: 310 mm. Dimensioni albero: diametro 40 mm, lunghezza 180 mm. Utilizzata da sola o in combinazione con levigatori a nastro per profili complessi. Possibile l’utilizzo di utensili a diametro costante o variabile. Consente la stessa profondità di profilo di un gruppo a fresare. Può mostrare la tendenza ad intasare e surriscaldare l’abrasivo. Opzionale disponibile: dispositivo elettronico per avanzamento gruppo levigante in rapporto all’usura dei dischi abrasivi a diametro variabile in due versioni (necessario controllo numerico adeguato): ad azionamento pneumatico; ad azionamento Brushless.

51 Unità di levigatura Levigatore a nastro oscillante LN/P
415 mm Miin 20 mm Max 160 mm Potenza 1-1,5 Hp (0,7-1,1 Kw) a giri/minuto a 50 Hz. Inclinazione 0°-45° sopra il piano di lavoro. Per bordi piani di altezza massima 40 mm. Il movimento oscillatorio del nastro ne aumenta efficienza e durata. L’intervento automatico del tampone consente di far lavorare il dispositivo con anticipo o ritardo sul pezzo a fine di evitare smussature sui bordi.

52 Unità di levigatura Levigatore a nastro oscillante LN2/PS
500 mm Min 20 mm Max 160 mm Potenza 1,5-2,5 Hp (1,1-1,8 Kw) a giri/minuto a 50 Hz. Inclinazione 0°-45° sopra il piano di lavoro. Profondità di profilo massima: 10 mm circa. Per bordi sagomati e piani di sviluppo massimo 80 mm. Il movimento oscillatorio del nastro ne aumenta efficienza e durata. In caso di lavorazione su superficie sagomata: il movimento oscillatorio viene escluso; il tampone dovrà essere opportunamente sagomato. L’intervento automatico del tampone consente di far lavorare il dispositivo con anticipo o ritardo sul pezzo a fine di evitare smussature sui bordi.

53 Unità di levigatura Levigatore a nastro oscillante LN3/PS
750 mm Min 20 mm Max 160 mm Potenza 1,5-2,5 Hp (1,1-1,8 Kw) a giri/minuto a 50 Hz. Inclinazione 0°-45° sopra il piano di lavoro. Profondità di profilo massima: mm circa. Per bordi sagomati e piani di sviluppo massimo 80 mm. Il movimento oscillatorio del nastro ne aumenta efficienza e durata. In caso di lavorazione su superficie sagomata: il movimento oscillatorio viene escluso; il tampone dovrà essere opportunamente sagomato. L’intervento automatico del tampone consente di far lavorare il dispositivo con anticipo o ritardo sul pezzo a fine di evitare smussature sui bordi.

54 VIII. Gruppi operatori automatici
Foratrice orizzontale M35TR Foratrice inclinabile verticalmente M70TR Unità di refilatura e smussatura per bordi Unità di refilatura e smussatura per bordi superiore ed inferiore

55 Gruppi operatori automatici Foratrice orizzontale M35TR
Potenza 4,5 Hp (3,3 Kw) a 6000 giri/minuto a 50 Hz. Possibilità di effettuare 3 fori di diametro massimo 16 mm, profondità 35 mm, interasse 32 mm. Esegue forature orizzontali a traino (riferimento al lato anteriore del pezzo) e rincorsa (riferimento al lato posteriore del pezzo). Precisione di foratura: entro lo 0,1 mm. Cadenza: variabile in funzione della lavorazione. Non occorre di freno motore. 490 mm Min 30 mm Max 60 mm 32 mm Min 0 mm Max 25 mm Min 44 mm Max 61 mm Min 5 mm Max 74 mm D S Testata a 3 mandrini S = sinistrorso D = destrorso Diametro 11 mm F 8 4 mm M 10 18 mm

56 Gruppi operatori automatici Foratrice inclinabile verticalmente M70TR
Potenza 4,5 Hp (3,3 Kw) a 6000 giri/minuto a 50 Hz. Possibilità di effettuare 3 fori di diametro massimo 16 mm, profondità 70 mm, interasse 32 mm. Esegue forature orizzontali a traino (riferimento al lato anteriore del pezzo) e rincorsa (riferimento al lato posteriore del pezzo) e forature sulla superficie superiore del pezzo. Precisione di foratura: entro lo 0,1 mm. Cadenza: variabile in funzione della lavorazione. Non occorre freno motore. 490 mm Min 40 mm Max 110 mm Min 55 mm Max 250 mm 32 mm Min 0 mm Max 25 mm Min 44 mm Max 61 mm Min 5 mm Max 74 mm D S Testata a 3 mandrini S = sinistrorso D = destrorso Diametro 11 mm F 8 4 mm M 10 18 mm

57 Gruppi operatori automatici Unità di refilatura e smussatura per bordi
Potenza 1,5 Hp (1,1 Kw) a giri/minuto a 200 Hz. Diametro massimo utensile: 70 mm. Dimensioni albero: diametro 16 mm, lunghezza 20 mm. Include dispositivo di copiatura pezzo in verticale ed orizzontale. Inverter incluso. Consente di refilare o smussare il bordo del pezzo mediante un gruppo fresatore guidato dal dispositivo di copiatura pezzo. Nota bene: l’unità di refilatura e smussatura per bordi superiore ed inferiore consiste in due gruppi accoppiati.

58 IX. Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F
Caratteristiche generali Utensili Larghezza minima pezzo in funzione del diametro utensile Cambio utensili: Rapid 12 Rapid 24 (12+12) Funzione MTC: cambio utensile da fuori GVA: funzione vuoto albero

59 Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F Caratteristiche generali
Comprende: velocità di rotazione min./max giri/minuto tramite inverter statico; potenza massima 15 HP (11 Kw) a giri /minuto; diametro massimo utensile 180 mm; raffreddamento ad acqua; lubrificazione a grasso con durata a vita; cuffia d’aspirazione ad esclusione automatica; posizionamento orizzontale e verticale manuali; diametro bocca d’aspirazione: 1x120 mm, 2x100 mm. Opzionali: cambio utensili automatico Rapid 12; cambio utensili automatico Rapid 24 ( ).

60 Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F Utensili
E’ possibile allestire utensili che partano da un diametro minimo di 20 mm fino ad un diametro massimo di 180 mm. Al fine di ottenere una buona qualità di finitura (in particolare per il legno massello) è bene che, approssimativamente, valgano le seguenti condizioni: ad un diametro utensile min./max mm corrisponda una velocità di rotazione massima di 9000 giri/minuto; ad un diametro utensile min./max mm corrisponda una velocità di rotazione massima di 6000 giri/minuto. 67,5 135 D 5 Elettromandrino Pressore Catena Diametro massimo utensile 180 mm Velocità di rotazione Curva della potenza dell’elettromandrino Potenza HP (KW)

61 Larghezza minima pezzo
Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F Larghezza minima pezzo in funzione del diametro utensile Per determinare la larghezza minima pezzo in funzione del diametro utensile si dovrà calcolare la seguente formula: 30 mm = Larghezza minima pezzo per essere tenuto in presa dal pressore. 5 mm = Quota minima di anticollisione pressore/utensile. P = Profondità di profilo. D = Diametro minimo utensile. 135mm = Diametro elettromandrino. Diametro massimo D1 Larghezza minima pezzo D P 5 30 Catena Elettromandrino diametro 135 mm Pressore Battuta Larghezza minima 150 mm Diametro minimo D Diametro massimo

62 Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F Cambio utensile Rapid 12
Diametro massimo utensile alloggiabile: 180 mm. Magazzino a 12 posizioni. Peso massimo consentito per utensile: 4,5 Kg. Peso massimo su magazzino: 35 Kg. Consente di snellire la produzione evitando pause per il set up degli utensili. Garantisce rapidità, precisione ed affidabilità nel cambio utensili. Comprende posizionamento dell’elettromandrino Brushless M.C. verticale ed orizzontale. Necessario prevedere controllo numerico (Mobile 10 o Control 100 PC, incompatibile con Copytronic 90 PC).

63 Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F Cambio utensile Rapid 24 (12+12)
Diametro massimo utensile alloggiabile: 180 mm. Due magazzini da 12 posizioni accoppiati. Peso massimo consentito per utensile: 4,5 Kg. Peso massimo su magazzino: Kg. Un magazzino con posizionamento orizzontale pneumatico on/off. Consente di snellire la produzione evitando pause per il set up degli utensili. Garantisce rapidità, precisione ed affidabilità nel cambio utensili. Necessario prevedere controllo numerico (Mobile 10 o Control 100 PC, incompatibile con Copytronic 90 PC).

64 Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F Funzione MTC: cambio utensile da fuori
Funzione implementabile solo con cambio utensili Rapid 24. La funzione MTC consente di cambiare utensili dall’esterno della cabina senza sospendere la lavorazione. Utilizzando gli appositi sportelli si accede al magazzino superiore del cambio utensili Rapid 24: aprendo lo sportello si inibisce la macchina dall’intervenire sul magazzino superiore o dal muovere la spalla (se si agisce dal lato della spalla fissa non sarà precluso il movimento dell’altra spalla); la lavorazione non è bloccata a meno che il programma non preveda un intervento sul magazzino superiore del cambio utensili o un movimento della spalla mobile (agendo sul lato spalla fissa il movimento della spalla mobile non sarà precluso e non bloccherà la lavorazione); agendo sul pulsante (cerchio giallo nella foto) si aziona il meccanismo rotatorio del magazzino. individuata la posizione su cui intervenire basta estrarre l’utensile e posizionare quello nuovo. richiudendo lo sportello la macchina sarà pronta per operare normalmente. Potenzialmente il sistema consente di utilizzare un numero infinito di utensili diversi senza bisogno di sospendere la lavorazione. Con una accorta programmazione del mix produttivo, i tempi di set up vengono drasticamente ridotti.

65 Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F GVA: funzione vuoto albero
La funzione GVA è particolarmente utile quando si devono gestire lotti di pezzi con medesimo profilo ma con larghezze differenti. Si possono gestire lotti a larghezza sia crescente che decrescente (programmazione piramidale). Possono verificarsi due situazioni: Lavorazioni di lotti di pezzi con scarti in larghezza entro un range precedentemente impostato (massimo 280 mm). In questo caso interviene la funzione GVA per cui ogni singolo gruppo, al termine della propria lavorazione andrà a riposizionarsi secondo la quota del nuovo pezzo in modo tale da rendere il processo di lavoro continuo anche con pezzi di larghezza diversa senza muovere la spalla mobile. Lavorazioni di serie di pezzi con scarti in larghezza maggiori del range impostato. Solo in questo caso è necessario attendere lo svuotamento macchina cui seguirà il riposizionamento della spalla mobile e il riassetto dei gruppi operatori in accordo con la progressione della sequenza piramidale: se la sequenza è decrescente i gruppi operatori si posizionano alla larghezza massima consentita riducendo progressivamente la quota orizzontale fino a che non sarà necessario un nuovo vuoto macchina e riposizionamento della spalla mobile; se la sequenza è crescente i gruppi operatori si posizionano alla quota orizzontale minima consentita aumentandola in relazione alla larghezza del pezzo fino a che non sarà necessario un nuovo vuoto macchina e riposizionamento della spalla mobile. Con una programmazione accorta del mix di lavorazione si eliminano i tempi di attesa per il riposizionamento della spalla mobile diminuendo drasticamente i tempi di produzione. Segue esempio

66 Elettromandrino con attacco rapido HSK 63F GVA: funzione vuoto albero
Esempio: Utilizzando una macchina con base 435 il tratto che sarebbe necessario svuotare per poter settare nuovamente la macchina sarebbe circa 4000 mm. Con una velocità di avanzamento di 10 m/minuto (circa 166 mm/secondo), una singola regolazione per cambio di larghezza del pezzo in lavorazione richiederebbe un tempo morto di circa 24 secondi. Valide le condizioni precedenti ipotizziamo di dover produrre due lotti di 10 pezzi ciascuno (vedi tabella) impostando un range di 100 mm di escursione per i gruppi operatori: Se non si potesse utilizzare la funzione GVA per produrre tutti i pezzi si dovrebbero attendere 19 svuotamenti macchina. In totale servirebbero circa 7 minuti e 36 secondi (dopo ogni pezzo bisogna muovere la spalla aspettando il vuoto macchina, 19 x 24 secondi). Grazie alla funzione GVA si deve effettuare un solo svuotamento della macchina. Servono 60 secondi per ciascun lotto e 24 secondi per vuotare la macchina tra un lotto e l’altro: in totale sono necessari 2 minuti e 24 secondi circa. Nell’esempio la produttività aumenta di circa il 70%

67 X. Unità interpolanti Copytronic 90 PC Toupie interpolante
Elettromandrino interpolante Rounder Roundersand

68 Unità interpolanti Copytronic 90 PC
Dispositivo che consente di eseguire sagomature in automatico sfruttando toupie e/o gruppi arrotondatori posti in sequenza. Organizzazione su due livelli: controllo numerico della macchina (PLC); interfaccia uomo-macchina realizzata tramite personal computer commerciale. Software di gestione Next sviluppato da SCM. Non necessita di sagome o pezzi campione per realizzare profili. Introduzione dati manuale (tramite tastiera) o automatica (floppy disk: il controllo può acquisire file in formato DXF oppure ISO realizzati con programmi CAD). Possibilità di editare, memorizzare e visualizzare graficamente i profili curvilinei relativi al pezzo. Gestione di assi di posizionamento ed assi interpolanti. Numerose funzioni accessorie (ad esempio programmazione cicli di lavoro, esecuzione taratura assi, programmazione tabella utensili, etc.) Possibilità di gestire in automatico le commesse di produzione (opzionale). Possibilità di gestire lavorazioni parametriche per famiglie di profili cioè pezzi con medesimi profili ma con dimensioni differenti fino ad un massimo di 600 mm (opzionale).

69 Unità interpolanti Copytronic 90 PC: toupie interpolante
Toupie per utensili con foro a fresare. Potenza 10 Hp (7,5 Kw) a 6000 giri/minuto a 50 Hz. Dimensioni albero (ad alta precisione): diametro 40 mm, lunghezza 150 mm. Diametro utensile: minimo 100 mm, massimo 250 mm. Non possibile l’inclinazione del gruppo operatore Doppio senso di rotazione dell’albero portautensile Doppio supporto per la sagomatura. Pendenza massima profilo: 60°. Asse orizzontale interpolante azionato da motore Brushless. Minimo appoggio sulla catena del pezzo: 35 mm.(C) Lunghezza minima pezzo lavorabile per consentire bloccaggio: 170 mm. Esecuzione del profilo vincolata alla condizione che il raggio utensile sia inferiore al raggio del profilo. Può eseguire grosse asportazioni mantenendo buone finiture, grazie ai diametri utensili ammessi. Solitamente installate in serie a coppie per evitare scheggiature; possono anche essere prevista una toupie con funzione di sgrossatura ed una in levigatura. In caso di utilizzo in levigatura la velocità di rotazione è ridotta a giri/minuto con potenza di 2-3 Hp. Min. 170 mm Max. 60° 5 mm 70 mm A B Z 20 mm Min. 100 mm Max. 250 mm 135 mm F = 67,5 mm Pressore Catena Z = profondità di profilo Profondità profilo C = 35mm minimo LARGH. MIN. PEZZO (B.min) = C+5+A (con D.utensile uguale/maggiore corpo toupie)

70 Unità interpolanti Copytronic 90 PC: elettromandrino interpolante
Min. 170 mm Max. 60° 5 mm 70 mm A B Z 20 mm Min. 100 mm Max. 250 mm 120 mm F = 60 mm Pressore Catena Z = profondità di profilo Elettromandrino con attacco HSK 63F. Velocità di rotazione: giri/minuto tramite inverter statico. Potenza: 15 Hp (11 Kw) a 6000 giri/minuto. Diametro massimo utensile: 180 mm. Doppio senso di rotazione dell’albero portautensile Doppio supporto per la sagomatura (piattabanda). Pendenza massima profilo: 60°. Asse orizzontale interpolante azionato da motore Brushless. Non possibile l’inclinazione del gruppo operatore Minimo appoggio sulla catena del pezzo: 35 mm. (C) Lunghezza minima pezzo lavorabile per consentire bloccaggio: 170 mm. Esecuzione del profilo vincolata alla condizione che il raggio utensile sia inferiore al raggio del profilo. In opzione cambio utensile automatico Rapid 12 e Rapid24 ( ). Profondità profilo C = 35 mm minimo LARGH. MIN. PEZZO (B.min) = C+5+A (con D.utensile uguale/maggiore corpo mandrino)

71 Unità interpolanti Copytronic 90 PC: Rounder
Colonna Rounder Diametro utensile Max. 150 mm A B C D = 5 mm F = 60 mm 120 mm 1° 2° I sensi di rotazione cambiano a seconda che si lavori lungovena (sopra) o trasversalmente alle fibre (sotto). B = raggio di arrotondamento C = profondità di profilo Figura 1 Figura 2 Figura 3 Esiste una formula empirica per determinare la sporgenza necessaria del pezzo: Sporgenza = D + (F – raggio utensile) + (20 + raggio utensile) B + C = A + B + C. Perciò A assume un valore costante (vedi figura 1); la formula risulterà: Sporgenza = 90 + B + C Unità di lavoro elettronica per arrotondamento angoli e sagomatura. 2 gruppi operatori controrotanti (evitano la scheggiatura) per utilizzo di utensili con codolo cilindrico. Potenza massima: 9 Hp (6,6 Kw) a giri/minuto. Velocità: variabile in continuo tramite inverter statico da a giri/minuto. Diametro massimo utensile: 120 mm. Attacco utensile pinza, diametro massimo: 20 mm. Non possibile l’inclinazione del gruppo operatore Doppio supporto di sagomatura. Doppio senso di rotazione dell’albero portautensile Pendenza massima profilo: 90°. Asse interpolante orizzontale azionato da motore Brushless con dispositivo pneumatico on/off. Assi di inseguimento azionato da motore Brushless. Non consentono grosse asportazioni e profili con profondità elevate.

72 Unità interpolanti Copytronic 90 PC: Roundersand
Unità di lavoro elettronica per levigatura di angoli e profili sagomati. Singolo gruppo operatore per l’utilizzo di utensili con codolo cilindrico. Potenza: 5 Hp (3,7 Kw) a 5000 giri/minuto. Velocità: variabile in continuo tramite inverter statico da 2000 a 5000 giri/minuto Diametro utensile massimo:120 mm. Attacco utensile a pinza, diametro massimo: 20 mm. Non possibile l’inclinazione del gruppo operatore. Doppio supporto per sagomatura. Pendenza massima profilo: 90°. Asse orizzontale interpolante e asse di inseguimento azionati da motori Brushless.

73 XI. Controlli numerici Mobile 5 Mobile 7 Mobile 10 Control 100 PC
Copytronic 90 PC

74 Controlli numerici Mobile 5 Nuovo controllo di fascia medio/bassa per la gestione delle seguenti funzioni: automatismi di macchina e gruppi operatori; posizionamento spalla mobile tramite asse Brushless motion control; interventi a tempo pneumatici on/off; Dotato di dispositivo mobile con touch screen a colori con video da 5,7” che assicura la visione dei comandi e delle funzioni di lavoro.

75 Controlli numerici Mobile 7 Nuovo controllo di fascia medio/bassa per la gestione delle seguenti funzioni: automatismi di macchina e gruppi operatori; posizionamento spalla mobile e pressori tramite assi Brushless motion control; interventi a tempo pneumatici on/off; Dotato di dispositivo mobile con touch screen a colori con video da 5,7” che assicura la visione dei comandi e delle funzioni di lavoro.

76 Controlli numerici Mobile 10
Nuovo controllo di fascia media per la gestione delle seguenti funzioni: automatismi di macchina e gruppi operatori; posizionamento spalla mobile, guide, pressori; guida al posizionamento delle unità di lavoro tramite programma di auto-apprendimento; interventi a tempo pneumatici on/off ed elettronici; gestione di assi Brushless motion control e Brushless DC; magazzini automatici per cambio utensili Rapid 12 e Rapid 24 ( ). Dotato di dispositivo mobile con touch screen a colori con video da 5,7” che assicura la visione dei comandi e delle funzioni di lavoro. Innovazione di maggior rilievo è la capacità del sistema di fornire informazioni ed indicazioni all’operatore nel posizionamento degli assi manuali, guidandolo passo dopo passo garantendo: notevole riduzione dei tempi di settaggio macchina; forte riduzione del rischio di errore umano; costo accessibile. Vedi “Approfondimento su Motion Control (Brushless MC)” in sezione “Appendice”

77 Controlli numerici Control 100 PC
Unità di comando organizzata su due livelli: controllo numerico della macchina (PLC); interfaccia uomo-macchina realizzata tramite personal computer commerciale. Possibilità di interfacciamento (attraverso il personal computer) con eventuali unità esterne per elaborazione dati. Software di gestione Next (vedi Appendice) sviluppato da SCM; garantisce molteplici funzioni tra le quali: programmazione ed esecuzione programmi utente, programmazione cicli di lavoro, programmazione ed esecuzione mix di produzione, programmazione parametri caratteristici di ciascuna macchina, programmazione tabelle utensili, esecuzione taratura assi, movimentazione manuale di ciascun asse e molte altre. Possibilità di mantenere sempre in memoria i dati di lavoro e di richiamarli digitandone il nome sulla tastiera. Ciascun programma di lavoro posiziona le unità interessate equipaggiate con assi continui: possibilità di memorizzare, cancellare, editare i programmi di lavoro e di correggere le posizioni degli utensili. Dotato di sistema di teleassistenza Telesolve.

78 Controlli numerici Copytronic 90 PC
Dispositivo che consente di eseguire sagomature in automatico sfruttando toupie e/o gruppi arrotondatori posti in sequenza. Organizzazione su due livelli: controllo numerico della macchina (PLC); interfaccia uomo-macchina realizzata tramite personal computer commerciale. Software di gestione Next (vedi Appendice)sviluppato da SCM. Non necessita di sagome o pezzi campione per realizzare profili. Introduzione dati manuale (tramite tastiera) o automatica (floppy disk). Possibilità di editare, memorizzare e visualizzare graficamente i profili curvilinei relativi al pezzo. Gestione di assi di posizionamento ed assi interpolanti. Numerose funzioni accessorie (ad esempio: programmazione cicli di lavoro, esecuzione taratura assi, programmazione tabella utensili, etc.) Possibilità di gestire in automatico le commesse di produzione (opzionale). Possibilità di gestire lavorazioni parametriche per famiglie di profili cioè pezzi con medesimi profili ma con dimensioni differenti fino ad un massimo di 600 mm (opzionale). Vedi sezione “Unità interpolanti”.

79 XII. Disegni tecnici Gruppo operatore incisore
Gruppo operatore truciolatore Gruppo operatore per lama Gruppo operatore per utensili con foro Utensile pialletta da applicare al gruppo operatore Gruppo operatore moltiplicatore automatico Toupie per utensili con foro

80 Disegni tecnici Gruppo operatore incisore
Gruppo operatore truciolatore da 5,5 Hp (4 Kw) a 50 Hz

81 Disegni tecnici Gruppo operatore per lama 5,5 Hp (4 Kw) a 50 Hz
Gruppo operatore per utensili con foro

82 Disegni tecnici Utensile pialletta da applicare al gruppo operatore
Gruppo operatore moltiplicatore automatico

83 Disegni tecnici Toupie per utensili con foro
Toupie per utensili con foro (opzionale)

84 XIII. Tolleranze Principali errori di lavorazione
Controllo di rettilineità Controllo di parallelismo Controllo di squadratura Controllo di perpendicolarità

85 Principali errori di lavorazione
Tolleranze Principali errori di lavorazione Errore di rettilineità Errore di parallelismo Errore di squadratura errore C = A-B B 90° A

86 Controllo di rettilineità
Tolleranze Controllo di rettilineità Appoggiando il lato sinistro uno contro l’altro sono ammessi i seguenti errori: Per eseguire questa verifica occorre avere 2 pannelli con dimensioni come da figura e lavorare il lato sinistro di entrambi (senza l’utilizzo delle battute). Pezzo 1 Pezzo 2 Spessore 15-25 2000 avanzamento Lato sinistro Minore di 0,07 mm

87 Controllo di parallelismo
Tolleranze Controllo di parallelismo Per questo collaudo occorre avere 2 pannelli con dimensioni come da figura e lavorare contemporaneamente il lato sinistro e destro di entrambi (senza l’utilizzo delle battute). Appoggiando il lato sinistro uno contro l’altro e successivamente il lato destro, sono ammessi i seguenti errori: Pezzo 1 Pezzo 2 Avanzamento 2000 Spessore Minore di 0,07 mm Lato destro Lato sinistro

88 Controllo di squadratura
Tolleranze Controllo di squadratura Appoggiando il lato sinistro su un piano di riscontro si rileverà il valore ammesso di squadratura che è funzione delle dimensioni. Questa operazione infatti deve essere ripetuta 3 volte con dimensioni dei pannelli come da tabella. Occorrerà lavorare 2 pannelli con dimensioni come da figura e lavorare contemporaneamente il lato sinistro e destro di entrambi con battute di riferimento davanti al pezzo. Pezzo 1 Lato anteriore Pezzo 2 L Lato posteriore Avanzamento Lato sinistro Lato destro D H

89 Controllo di perpendicolarità
Tolleranze Controllo di perpendicolarità L’errore di perpendicolarità ammesso fra il piano di appoggio e il lato è 0,05/100

90 XIV. Appendice Approfondimento su Motion Control (Brushless MC)
Tecnologia a bus di campo Layout base macchina Introduzione a NEXT

91 Approfondimento su Motion Control (Brushless MC)
Appendice Approfondimento su Motion Control (Brushless MC) Prima dell’introduzione del CN Mobile 10 esistevano: assi on-off: pneumatici; motorizzati; assi continui: AC con motore a singola o doppia polarità ed encoder con retroazione sul posizionamento; DC con motore a corrente continua ed encoder con retroazione sia sulla posizione che sulla velocità. L’asse DC consente sia la gestione punto-punto che l’interpolazione. L’asse MC è Brushless e permette la gestione punto-punto. Il PLC interviene tramite “camp bus” (vedi appendice “Tecnologia a bus di campo”) impostando la velocità di movimento e il posizionamento: la gestione del posizionamento e della velocità non avviene a livello di PLC ma nell’azionamento (il sistema di controllo del motore non si chiude nel PLC ma direttamente nell’azionamento). Mentre per l’asse AC il posizionamento avviene in modo piuttosto lento e con ricerca della precisione da parte dell’asse mediante continui tentativi di riposizionamento, l’asse Brushless MC dispone di una maggiore velocità di posizionamento programmabile da controllo con la possibilità di gestione della rampa di accelerazione/decelerazione in maniera tale da assicurare il raggiungimento della quota nel minor tempo possibile ed in un unico tentativo. I vantaggi offerti dalla tecnologia MC sono: minor costo; prestazioni più elevate; quadri elettrici ed impianto elettrico a bordo macchina di dimensioni ridotte; non influisce sulle dimensioni del PLC. Vedi sezione “Controllo numerico: Mobile 10”.

92 Tecnologia a bus di campo
Appendice Tecnologia a bus di campo La tecnologia a bus di campo (camp bus) è stata implementata per la gestione degli assi Brushless MC; in futuro la stessa tecnologia verrà estesa a tutti gli ingressi ed uscite digitali. La logica di funzionamento è quella di una rete informatica: esiste un unico cablaggio, consistente in due fili accoppiati, che collega il PLC con i motori (con la tecnologia precedente ad esempio per collegare un solo inverter servivano otto cavi differenti). Ogni motore può essere considerato come un nodo a cui arriva e da cui parte il cavo di collegamento. Il sistema è così aperto e modulare. In passato per controllare un ulteriore asse era necessario ampliare il PLC. Alimentazione C.P.U. I/O asse Personal computer Pannello operatore Alimentazione C.P.U. I/O CAN BUS Personal computer Pannello operatore PLC Tecnologia non modulare Tecnologia a bus di campo

93 Appendice Layout base macchina Base 325 Base 330 Disegni non in scala.
2500 1005 226 610 1720 940 Pos.1 Pos.2 Pos.3 Base 325 Pos.1 940 1720 Pos.2 Pos.3 1005 226 610 3000 640 Base 330 Segue Disegni non in scala.

94 Appendice Layout base macchina Base 340 Base 435 Disegni non in scala.
1005 226 610 4000 Pos.1 Pos.2 Pos.3 1640 1720 940 Base 340 1005 226 1105 3500 495 1720 940 Pos.1 Pos.2 Pos.3 Pos.4 Base 435 Segue Disegni non in scala.

95 Appendice Layout base macchina Base 445 Base 650 Disegni non in scala.
1005 226 1105 Pos.1 Pos.2 Pos.3 Pos.4 1720 940 4500 1495 Base 445 Pos.1 Pos.2 Pos.3 Pos.4 1005 226 1105 5000 765 Pos.5 Pos.6 1720 940 Base 650 Segue Disegni non in scala.

96 Appendice Layout base macchina Base 660 Disegno non in scala. 1005 226
1105 1765 6000 Pos.1 Pos.2 Pos.3 Pos.4 Pos.5 Pos.6 1720 940 Disegno non in scala.

97 Appendice Introduzione a NEXT
NEXT è un software sviluppato da SCM con proprio know-how per sistemi operativi Windows®, studiato come supervisore dell’interfaccia uomo/macchina. Dedicato alla gestione di macchine singole e linee integrate. L’approccio è intuitivo grazie all’utilizzo di un’interfaccia grafica per l’utilizzazione del software. In caso di utilizzo per singola macchina garantisce: totale controllo della macchina dalle funzioni più semplici, come le movimentazioni manuali degli assi, a quelle più complesse come la taratura automatica di tutti i dispositivi, l’esecuzione di programmi impostati dall’utente, la gestione di commesse di prodotti (il mix può essere anche gestito con un software esterno quindi importato); visualizzazione delle quote degli assi (continui ed on/off); informazioni sullo stato (errori) e diagnostica sempre evidenti; produzione di un log file che registra gli eventi che si sono verificati sulla macchina (secondo quanto impostato dai tecnici SCM su richiesta del cliente). Nel caso sia utilizzato per la gestione di più macchine poste in linea, oltre a gestire le funzioni viste per la singola macchina, può gestire a livello superiore tutta la linea di lavorazione. Utilizzando la funzione “ciclo” il software gestisce ogni singolo programma di ogni singola macchina associandoli in un unico ciclo di produzione. Impostando la funzione “mix” può gestire in automatico più cicli in sequenza.