UNA NUOVA GENERAZIONE DI VASI IN PET PER L’INDUSTRIA CONSERVIERA

Presentazione sul tema: "UNA NUOVA GENERAZIONE DI VASI IN PET PER L’INDUSTRIA CONSERVIERA"— Transcript della presentazione:

1 UNA NUOVA GENERAZIONE DI VASI IN PET PER L’INDUSTRIA CONSERVIERA
SOCO-JARS UNA NUOVA GENERAZIONE DI VASI IN PET PER L’INDUSTRIA CONSERVIERA

2 Problemi bloccanti sino ad oggi:
PREMESSA PERCHE’ NON E’ ANCORA SUCCESSO NELL’INDUSTRIA CONSERVATURIERA QUELLO CHE E’ ACCADUTO NEL MERCATO DEL BEVERAGE: LA GRADUALE SOSTITUZIONE DEL PACKAGING IN VETRO CON QUELLI IN PET? Problemi bloccanti sino ad oggi: Insufficiente barriera all’ossigeno per garantire Shelf life superiori ai 12 mesi Insufficiente resistenza all’Hot Filling

3 L’INNOVAZIONE La Socoplas S.p.a. con la sua nuova linea SOCO-JARS è riuscita a risolvere entrambi i problemi con una soluzione che coinvolge sia la materia prima, sia il processo di produzione che il design del packaging Barriera all’ossigeno di 0,1 PPM/anno Resistenza al riempimento a caldo sino a 90° C a seconda della tecnologia di produzione scelta Grande resistenza al vuoto Ottima trasparenza Basso impatto ecologico e ottima riciclabilità essendo un monolayer Costo molto competitivo

4 Packaging in Vetro ALTERNATIVE SUL MERCATO E RELATIVI PRO E CONTRO
Vantaggi: Ottima trasparenza Ottima resistenza al calore Ottima Resistenza al vuoto Svantaggi: Peso eccessivo Frangibile Rischio micro schegge Modesta resistenza ai salti termici Logiche di prezzo dei fornitori di vetro non sempre trasparenti Costi di logistica elevati Poche possibilità di spaziare su forme e decorazioni

5 Packaging in Tetrapack
Vantaggi: Peso contenuto Infrangibile Accettabile barriera ossigeno Buona possibilità di decorazione grafica Tecnologia ormai consolidata Svantaggi: Poche variazioni di forma Basso appeal commerciale(scarsa possibilità di personalizzazione) Tecnologia in mano ad un solo fornitore Imballaggio poco ergonomico Imballaggio non trasparente Bassa riciclabilità

6 Packaging in Polipropilene Coestruso
Vantaggi: Buona resistenza al calore Infrangibilità Possibilità di avere flacone/vaso e capsula entrambi in plastica (mono-imballaggio) Basso peso dell’imballaggio Buone possibilità di spaziare su forme e decorazioni Svantaggi: Prodotto non trasparente Bassa riciclabilità per la presenza di diverse strati di materiali non omogenei (per esempio PP con EVOH o NYLON) Costo mediamente più elevato del Vetro

7 Packaging in PET in CO-INIEZIONE
Vantaggi: Sufficiente trasparenza Buona barriera ossigeno Sufficiente possibilità di spaziare tra forme e colori Infrangibilità Possibilità di avere flacone/vaso e capsula entrambi in plastica (mono-imballaggio) Basso peso dell’imballaggio Possibilità di “In-house production” con relativo saving logistico della merce in entrata e spazi di stoccaggio e miglioramento delle performance di hot-filling Svantaggi: Bassa resistenza al calore Costo elevato Problemi di costanza nella distribuzione della barriera lungo tutto il profilo del packaging (essendo un multilayer fatto in iniezione e poi “stirato” spesso si creano problemi di spesso dello strato barriera in alcuni punti con conseguente permeabilità inattesa all’ossigeno e riduzione della shelf-life) Trasparenza lattiginosa del packaging Costi di impianti di produzione elevati Bassa riciclabilità per la presenza di diverse strati di materiali non omogenei (per esempio PET con EVOH o NYLON)

8 Packaging in PET BARRIERA
Vantaggi: Ottima trasparenza Ottima barriera Prodotto in monolayer Costo molto contenuto Buona possibilità possibilità di spaziare tra forme e colori Infrangibilità Possibilità di avere flacone/vaso e capsula entrambi in plastica (mono-imballaggio) Basso peso dell’imballaggio Possibilità di “In-house production” con relativo saving logistico della merce in entrata e spazi di stoccaggio e miglioramento delle performance di hot-filling Possibilità di fare campagne Marketing basate sull’“enviromental friendly” basate sull’alta riciclabilità del prodotto Svantaggi: Bassa resistenza al calore Possibili problemi di barriera ossigeno per prodotti con shelf life oltre i 24 mesi (da verificare in base al tipo di alimento)

9 CONSIDERAZIONI A fronte dell’analisi sopra riportata, ci siamo quindi concentrati sullo sviluppo della tecnologia relativa alla produzione di flaconi e vasi in PET barriera mono-strato, che, come si è potuto evincere dalla comparazione delle pagine precedenti, risulta il miglior compromesso tra costi, prestazioni, appeal commerciale e innovazione tra i packaging attualmente sul mercato. Abbiamo quindi sviluppato un completo know-how relativamente a questo tipo di imballaggio. Con particolare attenzione a queste peculiarità di progetto: Barriera all’ossigeno e quindi performance in termini di shelf life Interazione prodotto-packaging Integrazione con le esistenti linee di riempimento minimizzando le modifiche delle stesse ed intervenendo invece nella fase di progettazione del vaso per minimizzare l’impatto del nuovo packaging sulle linee esistenti Riempimento a caldo e relative implicazione durante e dopo la fase del riempimento Sfruttamento di tutte quelle differenze tra il nuovo imballaggio e gli imballaggi precedenti per la realizzazione di ulteriori saving o implementazioni funzionali

10 1. Proprietà barriera PECULIARITA’ DI PROGETTO
Performance del materiale PET barriera Socoplas comparato con i materiali Pet barriera attualmente sul mercato

11 Performance del materiale PET barriera Socoplas a 489 gg

12 2. Interazione prodotto - packaging
Con una permeabilità all’ossigeno di 0,1 PPM/anno il ns. PET è ad oggi il materiale plastico trasparente per imballaggio mono strato che offre maggiore shelf life, mantenendo anche una notevole convenienza economica! 2. Interazione prodotto - packaging I ns. progetti però non si limitano a questo ma prendono in esame tutte le possibili fonti di ossigeno per adattare al meglio il packaging alle REALI esigenze del prodotto e al tempo evitare inutili sprechi. Abbiamo in tal senso sviluppato dei veri e propri formulari per interagire con il cliente e “cucire su misura” la costruzione del packaging sulle informazioni raccolte. Sfruttando le potenzialità tipiche degli imballaggi plastici, specialmente legate alla modellabilità delle forme, siamo in grado di studiare insieme al cliente la migliore soluzione in termini sia di funzionalità dell’imballaggio, sia per ottenere saving logistici importanti.

13 3. Integrazione con le attuali linee di riempimento
Dopo aver sperimentato le ns. convinzioni con i primi progetti in corso possiamo affermare con assoluta certezza che, nel caso di sostituzione del packaging in vetro con il ns. in PET, le attuali linee necessitano di pochissimi aggiustamenti. Ovviamente questo varia al variare del tipo di prodotto. In particolare: Linee riempimento a freddo: praticamente la linea non subisce sostanziali modifiche. Unica verifica dovrà essere fatta sulle cinghie di serraggio del collo del vaso in caso di capsula in banda stagnata Linee riempimento a caldo: in questo caso l’unica modifica sostanziale (fatto salvo quanto sopra visto per la tappatrice) potrà essere il sistema di “twister” per mettere a testa in giù il vaso e per riportarlo in posizione originale qualora si opti per questa soluzione in alternativa alla pastorizzazione.

14 4.a Il processo Mono-stadio 4.B Il Processo Bi-stadio
4. Hot Filling Questa parte del progetto ha rappresentato, insieme alle problematiche della barriera all’ossigeno, la sfida maggiore per la ns. società. Ad oggi abbiamo raggiunto degli standard che riteniamo decisamente positivi e che ci sentiamo di poter garantire con una produzione industriale. Su questo argomento però i ns. studi non si sono ancora fermati e anzi stiamo ancora sperimentando nuove soluzioni per aumentare ulteriormente tale resistenza. Si tratta di un argomento molto complesso. La resistenza al calore ed al vuoto che si forma all’interno del packaging in seguito,non dipende solo dal materiale ma anche dal disegno del contenitore, dagli spessori delle pareti e dal metodo di lavorazione del packaging. Per cercare di dare degli standard di valori possiamo creare due macro famiglie legate al processo di produzione con cui viene di fatto creato il flacone o il vaso in PET: 4.a Il processo Mono-stadio 4.B Il Processo Bi-stadio

15 4.a Processo Mono-stadio
Si tratta di un processo con il quale in un unico passaggio viene creata la PREFORMA in PET e poi soffiata, il tutto all’interno della stessa macchina per cui il cliente riceve il vaso o il flacone già formato e pronto per il riempimento. Questa tecnologia ha il vantaggio di essere particolarmente indicata per produzioni con numeri contenuti (generalmente al di sotto degli 8-10 milioni di pezzi anno). Inoltre questa tecnologia permette con, un costo molto basso, di creare più versioni dello stesso flacone/vaso in PET (a parità di bocca e peso) semplicemente cambiando la stazione di soffiaggio. Il massimo di temperatura di hot filling che si può garantire con questo tipo di tecnologia è di circa 84° C (naturalmente da verificarsi a seconda del tipo di prodotto, linea di riempimento, dimensione del contenitore..etc..)

16 4.B Il Processo Bi-stadio
In questo tipo di processo invece la produzione della PREFORMA in PET avviene in una location (di solito presso il fornitore) mentre il soffiaggio e quindi la formatura del vaso e del flacone avvengono in un altro (di solito presso il cliente). Questa tecnologia (attualmente utilizzata nel mondo delle acque minerali, dei soft drink e dei succhi di frutta) è particolarmente indicata per le grandi produzioni (si intendono tali le produzioni oltre i 10 milioni di pezzi annui circa) e per linee di riempimento ad alta velocità. Questa tecnologia permette al cliente finale di ridurre drasticamente lo stoccaggio di flaconi/vasi vuoti poiché dovrà soltanto stoccare delle preforme con un grande risparmio di spazio. La ns. tecnologia inoltre è stata studiata in modo tale che l’attivazione della barriera all’ossigeno si ha soltanto una volta soffiato il flacone/vaso, quindi lo stoccaggio delle preforme può essere gestito in totale autonomia anche per lunghi periodi. Si tratta infatti di una IN-HOUSE PRODUCTION, che consiste nel soffiare il flacone/vaso subito prima della macchina riempitrice. Anche in questo caso naturalmente la ns. società è in grado di garantire un servizio completo comprensivo anche della parte “soffiaggio” presso il cliente. Questa tecnologia è particolarmente indicata quindi per quei prodotti che, per loro natura, hanno bisogno di una temperatura di riempimento elevata poiché da un lato permette di far arrivare al riempimento un vaso/flacone praticamente sterile e dall’altro questa tecnologia può innalzare la resistenza all’ HOT FILLING sino a 90°C.

17 5. Saving logistico Ultimo ma non per importanza, la capacità, già nella fase di progettazione del packaging, di sviluppare ulteriori saving logistici. In particolare: Impilabilità: dovendo per esempio realizzare una forma ex-novo la si può studiare in modo da massimizzare sia gli spazi di stoccaggio all’interno del singolo pallet (abbinamento laterale del packaging), sia studiare i carichi verticali per garantire la necessaria sovra-bancalazione in magazzino (abbinamento verticale del packaging). Peso: il ns. packaging in PET barriera ha un peso generalmente inferiore rispetto a tutti gli altri packaging. In particolare rispetto al vetro, a parità di capacità, l’imballaggio in PET pesa mediamente circa 1/6 dell’equivalente in vetro. Infrangibilità: tipica caratteristica dei materiali plastici e che la rende particolarmente gradità nei confronti del packaging in vetro. Trasportabilità: nel caso della tecnologia Bi-stadio prima evidenziata, si aggiunge questo saving in quanto, trasportando solo preforme invece di packaging già formato (dal fornitore al cliente) si ottiene un altro saving economico importante specie quando i numeri in gioco sono elevati. Inoltre, parlando di vaso/flacone riempito, con l’imballaggio in PET, potendo contare su di un peso decisamente inferiore, si riesce a saturare il carico in volume prima che in peso (come spesso invece avviene con il vetro) con un grande risparmio in termini di trasporto sul venduto. A tutto quanto sopra visto si aggiunga che la Socoplas S.p.a. ha attivato dal 2004 il suo nuovo stabilimento di Rivalta Scrivia (AL) da mq coperti su di un area di mq. E ha deciso di offrire un servizio oggi giorno sempre più gradito come il “safety stock”. Siamo in grado quindi con il cliente di stabilire una scorta anche importante da tenere a disposizione del cliente (specialmente studiata per far fronte a qualsiasi emergenza) con consegna garantita entro 24 ore.

18 CONCLUSIONI Per i motivi sopra visti la Socoplas S.p.a. è ad oggi pronta ad offrire al cliente dell’industria conservaturiera tutti quei vantaggi che hanno già decretato il passaggio dal vetro alla plastica nel settore del beverage. Questo progetto, nato nel 2006, è infatti ad oggi pienamente operativo e la ns. società è in grado di offrire un vero e proprio pacchetto chiavi in mano, seguendo il cliente dal disegno del packaging secondo le peculiari esigenze caso per caso, sino ad intervenire sulle linee di riempimento per le IN-HOUSE production. In poche parole abbiamo sviluppato un know-how completo che abbraccia a 360 gradi le problematiche del packaging lungo tutto il cammino dalla sua nascita al riempimento ed al riciclo (grazie anche alla presenza di ottimi tecnologi alimentari che collaborano con noi in esclusiva). Crediamo quindi che, superati ormai i problemi tecnici iniziali, come evidenziato nelle precedenti pagine, si ravvisi qui una vera e propria possibilità nuova per i ns. potenziali clienti nel settore alimentare, di sfruttare questa innovazione dal punto di vista del MARKETING proponendo un nuovo imballaggio più rispondente alle necessità del mercato odierno, sia in termini di sicurezza (infrangibilità, assenza di schegge..etc..) sia in termini di riciclabilità ed ecosostenibilità (minor LCA, completa riciclabilità del packaging etc..) . Inoltre il mercato europeo (specie nel nord Europa) ha avviato una decisa campagna contro il vetro dichiarandolo a tutti gli effetti un “Imballaggio pericoloso” e bandendolo dalla maggior parte del food service. Crediamo che anche qui la prima azienda alimentare in grado di offrire una valida alternativa al vetro potrebbe significativamente aumentare la propria presenza su tali mercati.

19 I TEMPI DEL PROGETTO VERIFICHE PRELIMINARI: raccolta informazioni presso il Cliente CREAZIONE STAMPO PILOTA: 45 gg. CREAZIONE STAMPO DEFINITIVO: 90 gg. da approvazione campioni pilota INDUSTRIALIZZAZIONE: una settimana da approntamento stampo

20 CONTATTI PROJECT LEADER Dott. Marco Petrini Socoplas S.p.a.
Strada Savonesa, 8 15057 Tortona – AL Tel r.a. Fax Mail: