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Mat. Ceramici: formatura Loperazione di formatura può essere eseguita secondo tecnologie diverse a secco, allo stato plastico o in sospensione, a freddo.

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Presentazione sul tema: "Mat. Ceramici: formatura Loperazione di formatura può essere eseguita secondo tecnologie diverse a secco, allo stato plastico o in sospensione, a freddo."— Transcript della presentazione:

1 Mat. Ceramici: formatura Loperazione di formatura può essere eseguita secondo tecnologie diverse a secco, allo stato plastico o in sospensione, a freddo o ad alta temperatura. -Pressatura Consiste nel comprimere il materiale di partenza in uno stampo. Può essere effettuata a secco o a umido. La preparazione delle materie prime passa attraverso loperazione di granulazione o di spray drying. Nel primo caso la preparazione delle materie prime comporta la miscelazione con un legante ed un 15 % di acqua, seguita dalla granulazione, per ottenere una polvere in granuli che scorra liberamente nello stampo. Una volta verificato che la polvere ha le dimensioni e le caratteristiche corrette per lo stampaggio si aggiunge un lubrificante, si umidifica leggermente e si passa alla pressatura.

2 Mat. Ceramici: formatura Nel secondo caso le materie prime ed il legante sono mescolate con una quantità di acqua sufficiente per ottenere una sospensione che è quindi sottoposta a spray drying. La polvere così ottenuta segue poi le stesse operazioni cui sono sottoposte le polveri a partire dallo stato secco. Additivi La corretta esecuzione delloperazione di pressatura comporta luso di un certo numero di additivi che hanno lo scopo di: -permettere alle particelle di scorrere le une sulle altre così da potersi disporre nel modo più compatto possibile; -minimizzare lattrito ed applicare lo stesso valore della pressione in tutti i punti del verde.

3 Mat. Ceramici: formatura Il raggiungimento di questi obiettivi richiede luso di: Leganti: servono per conferire al verde una certa compattezza, in modo da poterli movimentare, ed eventualmente sottoporre a lavorazioni meccaniche prima della cottura, senza subire danneggiamenti. Possono svolgere anche una certa azione lubrificante; plasticizzanti: modificano le caratteristiche del legante, rendendolo più facilmente deformabile; lubrificanti: riducono lattrito tra le particelle e con le pareti dello stampo; additivi di compattazione: hanno funzione simile a quella dei lubrificanti.

4 Mat. Ceramici: formatura Diagramma a blocchi relativo alla fabbricazione per pressatura

5 Mat. Ceramici: formatura Densità al verde di Al 2 O 3 pressata in presenza di diversi rapporti di alcol polivinilico PVA e glicole polietilenico PEG

6 Mat. Ceramici: formatura Effetto dei lubrificanti sulla riduzione dell'attrito con le pareti dello stampo e della pressione di espulsione dallo stampo del pezzo pressato

7 Mat. Ceramici: formatura Funzione dei diversi tipi di additivi impiegati nella preparazione delle polveri per pressatura.

8 Mat. Ceramici: pressatura uniassiale Pressatura uniassiale E adatta per la produzione di oggetti di sezione uniforme con un basso rapporto altezza/diametro. E usata per refrattari strutturali e per componenti per elettronica, consente una pressatura abbastanza uniforme, buone tolleranze dimensionali in spessori che vanno da frazioni a decine di millimetri. Le presse più comuni vanno da 1 a 20 ton, ma si può arrivare anche a 100 ton e, nella produzione di mattoni, anche ad 800 ton. La velocità di stampaggio è piuttosto elevata, da 6 a 100 cicli al minuto, in dipendenza del tipo di pressa e della forma del pezzo da fabbricare, ma con le presse rotative, nelle quale più stampi sono disposti su una tavolo rotante, si possono raggiungere produzioni di 2000 pezzi al minuto

9 Mat. Ceramici: pressatura uniassiale

10 Rappresentazione schematica dell'operazione di pressatura uniassiale

11 Mat. Ceramici: pressatura uniassiale Classificazione del tipo di utensili richiesto e le azioni svolte dalla pressa in relazione alle caratteristiche geometriche dei pezzi prodotti per pressatura uniassiale.

12 Mat. Ceramici: pressatura uniassiale a secco -- Pressatura uniassiale a secco E la più diffusa, come materiale di partenza impiega polvere granulata, o ottenuta per spray drying, contenete fino al 4 % di acqua, permette di ottenere elevate velocità di produzione e buone tolleranze dimensionali (+/- 1 %). E la tecnica con cui tipicamente si producono molti componenti per elettronica quali capacitori, substrati elettrici, packages.

13 Mat. Ceramici: pressatura uniassiale a umido - Pressatura uniassiale ad umido Viene per lo più usata per i ceramici tradizionali in quanto i materiali argillosi usati come materie prime contengono dal 10 al 15 % di acqua. Sotto lazione della pressione questi materiali si deformano plasticamente assumendo la forma della cavità dello stampo. I principali problemi associati alla pressatura uniassiale sono: 1. densità e dimensioni non esatte 2. usura degli stampi 3. fessurazioni 4. distribuzione non uniforme della densità, causata dall'attrito che si stabilisce tra le particelle delle polveri e tra queste e la parete dello stampo, come illustrato nella figura seguente.

14 Mat. Ceramici: pressatura uniassiale a umido Variazione della pressione all'interno di uno stampo, dovuta all'attrito sulla parete dello stampo e tra le particelle, che provoca una densità non uniforme del pezzo pressato

15 Mat. Ceramici: pressatura isostatica Pressatura isostatica Questa tecnica consente di superare i problemi insiti nella pressatura uniassiale quali la differenza di pressione da punto a punto, dovuta allattrito delle pareti dello stampo e limpossibilità di produrre forme non semplici. A differenza della pressatura uniassiale, quella isostatica permette di applicare la pressione uniformemente in tutte le direzioni. Il risultato è un verde caratterizzato da un densità più elevata e più uniforme. Si distinguono due tipi di pressatura isostatica: a freddo e a caldo.

16 Mat. Ceramici: pressatura isostatica a freddo Pressatura isostatica a freddo La polvere viene introdotta in uno stampo di gomma a parete spessa. Una volta riempito, lo stampo viene immesso in un liquido (olio), per mezzo del quale la pressione viene trasmessa in modo uniforme in tutti i punti e in tutte le direzioni. Il sistema consente la produzione di manufatti di forma complicata caratterizzati da elevata tolleranza dimensionale, densità e ritiro uniformi, buona velocità di stampaggio.

17 Mat. Ceramici: pressatura isostatica a freddo Schema di pressatura isostatica a sacco bagnato

18 Mat. Ceramici: pressatura isostatica a freddo Processo automatizzato per la produzione di sensori di ossigeno mediante pressatura isostatica

19 Mat. Ceramici: pressatura isostatica a caldo Pressatura a caldo Con questa tecnologia la polvere viene sottoposta contemporaneamente allazione di temperature elevate ( C) e pressioni (250 Mpa) sia uniassiali che isostatiche. Si ottengono pezzi di elevata densità e migliori proprietà meccaniche.

20 Mat. Ceramici: slip casting Slip casting Si basa sullimpiego di sospensioni più o meno dense che vengono versate in stampi di gesso. Le diverse fasi del processo e le problematiche connesse sono riassunte in figura. Le fasi dello slip casting sono: Preparazione della sospensione di polvere ceramica in un liquido (generalmente acquoso); Introduzione della sospensione nello stampo di gesso, assorbimento dellacqua da parte dello stampo e contemporaneo deposito di uno strato più o meno spesso di ceramico; Svuotamento dello stampo dalleccesso di sospensione. In alternativa il processo può essere proseguito fino al completo riempimento dello stampo; Essiccamento fino ad ottenere un oggetto che possa essere maneggiato; Cottura.

21 Mat. Ceramici: slip casting Illustrazione schematica della formatura per slip casting

22 Mat. Ceramici: slip casting Illustrazione della formatura per slip casting

23 Fasi critiche del processo di slip casting e parametri di processo che devono essere tenuti sotto controllo

24 Mat. Ceramici: slip casting L'eliminazione della fase liquida dalla barbottina può essere eseguita anche con altre tecniche quali: 1.colata centrifuga: lo stampo viene posto in rotazione in modo da imprimere alle particelle una spinta maggiore di quella gravitazionale, e garantire il completo riempimento di ogni cavità dello stampo. Un esempio di stampo per colata centrifuga è riportato in figura. 2. colata sotto pressione: l'applicazione della pressione per drenare il liquido dallo stampo permette di aumentare la velocità di colata.

25 Mat. Ceramici: slip casting Combustore per turbina a gas ottenuto slip casting dallo stampo precedente Stampo per slip casting

26 Mat. Ceramici: slip casting L'eliminazione della fase liquida dalla barbottina può essere eseguita anche con altre tecniche quali: 1.colata centrifuga: lo stampo viene posto in rotazione in modo da imprimere alle particelle una spinta maggiore di quella gravitazionale, e garantire il completo riempimento di ogni cavità dello stampo. Un esempio di stampo per colata centrifuga è riportato in figura. 2. colata sotto pressione: l'applicazione della pressione per drenare il liquido dallo stampo permette di aumentare la velocità di colata.

27 Mat. Ceramici: slip casting cera persa Pezzi di forma ancora più complessa si possono ottenere con la tecnica della colata a cera persa. Si tratta di una tecnica antica, rivisitata per l'applicazione in campo ceramico, che si basa sulle seguenti operazioni: 1.si prepara per injection molding un modello del pezzo da produrre, fatto con una cera solubile in acqua; 2.si immerge questo modello in una cera non solubile in acqua, così da ricoprirlo con un strato di questa; 3.si scioglie in acqua il modello di cera solubile, ottenendo una copia esatta del pezzo; 4. si riempie lo stampo così ottenuto con una barbottina adatta; 5. una volta completata la colata si rimuove lo stampo di cera per dissoluzione in un opportuno solvente 6.si essicca il getto e lo si sottopone a sinterizzazione

28 Mat. Ceramici: slip casting cera persa Prototipo di rotore per turbina a gas ottenuto per slip casting mediante tecnica della cera persa

29 Mat. Ceramici: tape casting Formatura per colaggio su nastro (tape-casting) Viene impiegata per la fabbricazioni di pezzi in forma di lamine sottili (substrati per componenti elettronici, dielettrici), a basso costo e per grandi produzioni. Anche in questo caso si usa una barbottina che viene colata su una superficie piana invece che all'interno di uno stampo. Il processo più noto è il Doctor blade. Uno schema del processo è riportato in figura Schematizzazione del processo di colata doctor blade

30 Mat. Ceramici: tape casting La tecnica consiste nel colare una barbottina di formulazione opportuna, su un film sottile di acetato di cellulosa, o altro opportuno film polimerico, tenuto in movimento con un sistema di rulli. Una lama posta immediatamente a valle della tramoggia di alimentazione sparge la sospensione sul supporto e limita lo spessore del deposito al valore desiderato. La sospensione contiene un legante che conferisce al film, una volta essiccato, sufficiente plasticità per essere avvolto su rullo.

31 Mat. Ceramici: tape casting

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33 Mat. Ceramici: tape casting a cascata Nel processo a cascata, la sospensione è fatta cadere sul supporto in movimento da un recipiente posto al di sopra del film Processo di tape-casting a cascata

34 Mat. Ceramici: tape casting su carta Nel caso in fine di colaggio su carta si fa passare un foglio di carta a basso residuo di cenere all'interno dei un recipiente contenete la sospensione. Questa impregna il foglio ed aderisce ad esso. Lo spessore del film depositato dipende essenzialmente dalle caratteristiche della sospensione. Il foglio passa quindi attraverso un essiccatore e la carta viene eliminata successivamente per combustione Struttura a nido d'ape ottenuta con processo di colaggio su carta

35 Mat. Ceramici: estrusione - Estrusione Prodotti a sezione costante, anche cavi, possono essere ottenuti per estrusione attraverso un mandrino, con tecnica analoga a quella impiegata per altri materiali. Loperazione viene eseguita in estrusori sotto vuoto, nei quali il materiale ceramico viene miscelato intimamente con acqua o altri leganti organici per renderlo plastico. Limpasto passa quindi in una camera di deaerazione, mantenuta a pressione ridotta per eliminare le bolle daria inglobate in fase di mescolamento. Una vite senza fine o un pistone spingono il materiale attraverso il mandrino che conferisce all'impasto il profilo desiderato (figura). L'estruso, sostenuto e guidato da un sistema di rulli viene tagliato a misura da una taglierina e avviato all'essiccazione e cottura

36 Mat. Ceramici: estrusione Sezione trasversale di una macchina per miscelazione di materiali ceramici combinata con un estrusore a vite senza fine

37 Mat. Ceramici: estrusione - Un ruolo importante nell'operazione di estrusione è svolto dal mandrino che deve impartire la forma desiderata. La sezione degli estrusi può andare da una barra cilindrica piena ad un cilindro cavo, a profili anche piuttosto complessi quali un nido d'ape Differenti forme di estrusi Strutture estruse a nido d'ape per supporti di marmitte catalitiche

38 Mat. Ceramici: estrusione Strutture estruse

39 Mat. Ceramici: formatura per iniezione Formatura ad iniezione (Injection molding) L'apparecchiatura di injection molding è simile ad un estrusore, ma il processo di formatura è molto diverso. Il materiale che viene alimentato alla macchina è costituito da una miscela di polvere ceramica, resina termoplastica, e vari additivi. La miscela è spinta avanti all'interno di un cilindro da una vite senza fine e riscaldata, fino a portare il polimero ad una viscosità sufficiente per fare scorrere l'impasto. Un movimento di traslazione della vite o di un pistone forza l'impasto all'interno di uno stretto orifizio, per comprimere il materiale e ridurre al minimo la porosità. Dall'orifizio l'impasto è spinto all'interno di uno stampo chiuso in modo da riempirlo completamente. Lo stampo viene raffreddato, il materiale diventa sufficientemente rigido per potere essere rimossa dallo stampo senza che si deformi.

40 Mat. Ceramici: formatura per iniezione I cicli di lavorazione sono molto rapidi, la produttività elevata, il costo basso. Il vantaggio principale risiede nella possibilità di formare pezzi di forma complessa. Il diagramma di flusso di un'operazione di injection-molding è riportato in figura Macchina per injection-molding

41 Mat. Ceramici: formatura per iniezione diagramma a blocchi dell'operazione di injection-molding

42 Mat. Ceramici: formatura per iniezione Rotori per turbina in SiC ottenuti per injection-molding. A sinistra il pezzo al verde, a destra dopo sinterizzazione.

43 Mat. Ceramici: produzione PZT


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