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Metodologia di analisi che individua i rischi per la salute dei consumatori connessi al consumo degli alimenti e le misure preventive per il loro controllo.

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Presentazione sul tema: "Metodologia di analisi che individua i rischi per la salute dei consumatori connessi al consumo degli alimenti e le misure preventive per il loro controllo."— Transcript della presentazione:

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2 Metodologia di analisi che individua i rischi per la salute dei consumatori connessi al consumo degli alimenti e le misure preventive per il loro controllo. E uno strumento preventivo capace di anticipare potenziali problemi per la sicurezza degli alimenti, attraverso lapplicazione di misure di controllo (stabilite sulla base di conoscenze scientifiche ed epidemiologiche), e/o di adottare opportune misure correttive prima che la situazione si trasformi in un danno per la salute del consumatore, ossia prima che si verifichi la malattia alimentare. HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

3 HACCP 60 sviluppato inizialmente come metodo per garantire la sicurezza microbiologica degli alimenti destinati alle missioni spaziali N.A.S.A. dal 1985 la sua adozione si è diffusa rapidamente in molte industrie alimentari

4 1. Stabilire obiettivi e prog. Attività 2. Operare come da programma 3. Verificare che: risultati =obiettivi 4. Si continuare 5. No intervenire 6. Documentare D.Lgs. 155/97 (Dir. 93/43/CE e 96/3/CE) Piano operativo E Responsabilità Azienda Gestione prescrizioni igieniche Piano culturale INNOVAZIONE

5 Interessa tutte le fasi della produzione preparazione trasformazione fabbricazione deposito trasporto distribuzione manipolazione vendita o fornitura somministrazione 1. Individuare fasi critiche 2. Garantire: individuazione, applicazione, mantenimento e aggiornamento delle procedure Responsabile industria IMPOSTAZIONE E ATTUAZIONE DI UN PIANO DI AUTOCONTROLLO

6 1. Analisi del rischio 2. Determinare i punti critici di controllo (CCP) 3. Fissare i limiti critici 4. Monitorare i CCP 5. Stabilire le azioni correttive 6. Stabilire le procedure di verifica 7. Raccogliere la documentazione I principi del sistema HACCP

7 PRINCIPIO 1: ANALISI DEL RISCHIO VALUTAZIONE DEL RISCHIO COMUNICAZIONE DEL RISCHIO GESTIONE E CONTROLLO DEL RISCHIO Componenti essenziali dellanalisi del rischio Valutazione del rischio stima scientifica degli effetti di danno o potenzialmente di danno per la salute derivante dall esposizione umana a pericoli di origine alimentare Gestione del rischio processo volto a stabilire le regole per arrivare ad accettare, minimizzare o ridurre un rischio valutato e a selezionare e porre in atto adeguate strategie per il suo controllo Comunicazione del rischio processo interattivo di scambio di informazioni ed opinioni sui rischi tra esperti di valutazione, di gestione ed altre parti interessate

8 RISCHIO – RISK: Probabilità che una condizione o delle condizioni portino al concretizzarsi del pericolo e allinsorgenza dellevento indesiderato (malattia) PERICOLO-HAZARD: agente biologico, chimico o fisico presente nellalimento in grado di renderlo non sicuro per il consumo GRAVITA : Gravità delle conseguenze determinate dal realizzarsi del pericolo

9 VALUTAZIONE DEL RISCHIO Identificazione del pericolo Valutazione dellesposizione Analisi dose-risposta Caratterizzazione del rischio Agenti Sorgenti Eventi Rischio dinfezione Dose = conc. x consumo dacqua (2l/g) VALUTAZIONE DELLESPOSIZIONE Concentrazione del fattore nei vari cibi (C) Consumo dei cibi contenenti il fattore (F) Probabilità di danno del fattore per via alimentare (A) (assorbimento, metabolismo,meccanismi di difesa, ecc) E=CxFxA

10 CARATTERIZZAZIONE DEL PERICOLO ACUTO Risposta in tempi brevi: ad es vomito o diarrea Morte CRONICO Problemi organici a lungo termine CHIMICO FISICO BIOLOGICO ALTRO (es. soffocamento) Dati necessari per la caratterizzazione del pericolo CHIMICO DL 50 Saggi di tossicità acuta Saggi di tossicità cronica Test in vitro per cancerogenicità e teratogenicità Studi epidemiologici BIOLOGICO ID 50 Patogenicità (casi/infetti) Virulenza (gravità dei casi) Diffusibilità Esistenza di vaccini Studi epidemiologici

11 1) 1) SELEZIONARE IL GRUPPO DI LAVORO 6) 6) CONFERMARE IL DIAGRAMMA DI FLUSSO 2) 2) DEFINIRE LO SCOPO DELLO STUDIO 8) 8) DETERMINARE I CCP 5) 5) COSTRUIRE UN DIAGRAMMA DI FLUSSO 7) 7) ELENCARE I RISCHI E LE MISURE PREVENTIVE 3) 3) RACCOGLIERE DATI SUL PRODOTTO 4) 4) IDENTIFICARE LA DESTINAZIONE DEL PRODOTTO 9) 9) STABILIRE I LIMITI CRITICI DEI CCP 10) 10) STABILIRE UN SISTEMA DI MONITORAGGIO PER I CCP 11) 11) STABILIRE UN PIANO DI AZIONE CORRETTIVO 12) 12) STABILIRE UNA DOCUMENTAZIONE 13) 13) VERIFICARE 14) 14) RIVEDERE I 14 punti del sistema HACCP

12 1-2. Formare il team di HACCP e definire lo scopo dello studio Facciamo il Piano di autocontrollo Deve essere semplice! E soprattutto realmente applicabile

13 3-4. Descrizione del prodotto e identificazione della sua destinazione duso Prodottodescrizione completa Composizione prodotto finito/materie prime Struttura, lavorazione Confezionamento, stoccaggio, distribuzione Istruzioni per luso consumatore finale collettività Destinazione uso industrie altre

14 5-6.Diagramma di flusso e conferma sul posto = Rappresentazione schematica delle operazioni svolte nel tempo con identificazione dei rischi VA COSTRUITO PER OGNI LINEA PRODUTTIVA materie prime e ingredienti sequenza di tutte le fasi di lavorazione trattamenti tempi-temperatura identificazione aree e locali VERIFICA

15 Diagramma di flusso per la preparazione di uninsalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995) Diagramma di flusso Frutti di mare precotti Succo di limone spezie CipollaSedano Ricevimento Prerefrigerazione ingredienti Mix ingredienti Trasferimento in piatto o contenitore Conservazione refrigerata Esposizione Taglio Pelatura Lavaggio

16 7. Identificazione dei rischi e misure preventive per il loro controllo Diagramma di flussopericoli e tipologia dei rischi Microbiologici In ogni fase del diagramma di flusso vanno identificati: 1. I rischi 2. Le cause di rischio 3. Le misure di controllo 4. Il monitoraggio 5. Le azioni correttive FisiciChimici

17 Analisi del rischio Qualitativa individuazione del pericolo o del fattore di rischio Albero delle decisioni Quantitativa stima della probabilità che si verifichi un effetto e della sua possibile entità R = (P x M) / K R = grandezza del rischio P = probabilità(1 - 4) M = entità del danno(1 - 4) K = fattore correttivo grado formazione personale (0,5 - 1,5)

18 La materia prima/prodotto in esame può contenere un agente dannoso? La fase/attività o lambiente in esame può contenere un agente dannoso? No Si Lagente presente può sopravvivere e svilupparsi a valori inaccettabili? Lagente presente può essere eliminato o ridotto a valori accettabili? Si No La fase/attività o lambiente possono contaminare la materia prima/prodotto in esame? E UN PERICOLO NON E UN PERICOLO No Si Albero delle decisioni

19 Valori indicativi delle variabili P e M

20 Esempio di valutazione dei rischi microbiologici

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23 ProbabilitàValore Remota: improbabile1 Possibile2 Molto bassa3 Bassa4 Moderata5 Media6 Alta7 Molto alta8 Quasi certa9 Certa: quasi inevitabile10

24 Quasi certo- certo 9-10 Alta-molto alta 7-8 Bassa-media 4-6 Possibile- molto bassa 2-3 Remota = IMc Entità del danno Probabilità Mappa delle decisioni

25 PUNTO DI CONTROLLO CP (Critical Point): Ogni punto, fase o procedura, a livello della quale sia possibile tenere sotto controllo qualsiasi fattore biologico, fisico o chimico di rischio PUNTO CRITICO DI CONTROLLO CCP (Critical Control Point): Ogni punto, fase o procedura nellambito del processo produttivo a livello della quale sia possibile applicare manovre di controllo e prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili i rischi per la sicurezza alimentare. CCPs - classificazione Definizioni CCP 1 (eliminazione) CCP 2 (prevenzione o controllo) - CCP e (elimination) (cottura) - CCP r (reduction) (refrigerazione)

26 CUOCI-SERVI 8 Identificazione dei CCP Controllo di una posizioni, operazioni, procedure o processi in grado di garantire la riduzione o leliminazione del rischio CP CCP Rivedere intero processo CCP a valle Tenere sotto controllo lintera linea produttiva Albero decisioni Stoccaggio materie prime Trattamenti termici durante lavorazione Raffreddamento Stoccaggio prod. finiti GMP Fasi comuni + ACQUISTO MATERIE PRIME IN GIORNATA

27 Domanda 1 è possibile predisposte misure di controllo per il pericolo considerato? Domanda 2 questa fase elimina il pericolo o ne riduce lentità a livelli accettabili? Domanda 3 vi è un rischio di contaminazione o di aumento del pericolo fino a livelli inaccettabili? Domanda 4 il pericolo può essere eliminato o riportato a livelli di accettabilità in una fase successiva? Modificare la fase o il procedimento Il controllo in questa fase è necessario per l a salubrità del prodotto? SiNo Non è un CCP No Si Non è un CCP E un CCP No Si No Si ALBERO DELLE DECISIONI

28 GMP Good Manufacturing Practice (Buone pratiche di fabbricazione): Indicazioni relative alle modalità di produzione dellalimento ed alle procedure igieniche generali da rispettare durante tutte le fasi del processo produttivo per garantire la compatibilità degli ambienti con la produzione di alimenti ed il trattamento del prodotto tale da consentirne il consumo umano. Sono tradotte secondo protocolli operativi definiti e attuati dal responsabile dellindustria alimentare sulla base di quanto previsto dai manuali di corretta prassi igienica elaborati dai rispettivi settori di riferimento

29 Buone pratiche di fabbricazione Food code (USA) Codex alimentarius (Recommended international conde of practice general principles of food hygiene) Normativa EU Manuali di corretta prassi igienica (Circ. Min. n. 21 del 28 Luglio 1995)

30 Diagramma di flusso per la preparazione di uninsalata di mare con frutti di mare precotti (Price RJ, 1995) Diagramma di flussoPotenziali pericoliCCP Frutti di mare precotti Succo di limone spezie CipollaSedano Ricevimento Crescita microbica Contaminazione Corpi estranei CCP Contaminazione Prerefrigerazione ingredienti Crescita microbica CCP Mix ingredienti Trasferimento in piatto o contenitore Contaminazione Conservazione refrigerata Esposizione Taglio Pelatura Lavaggio Crescita microbica CCP

31 9. Limiti critici per i CCP Per ogni CCP Limite o limiti critico/i Limite critico o limite di accettabilità: soglia di natura fisica, biologica, chimica attibuita ad un CCP, il cui rispetto garantisce rischi accettabili Microbiologici Fisici Chimici I limiti critici devono essere misurabili oggettivamente e facilmente Possibili fonti dinformazione per la definizione dei limiti critici possono essere: Letteratura Legislazione ICMSF (International Commision on Microbiological Specifications for Food Codex FDA (Food and Drug Administration) Dati merceologici Dati sperimentali su comptizione microbica, crescita dopo inoculazione, resistenza termica al processo

32 PRINCIPALI PARAMETRI UTILIZZATI NELLA DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI Tempo Temperatura Umidità Valore di acqua libera (a w ) pH Acidità titolabile Additivi Concentrazione di sale Viscosità Cloro disponibile Esempi di limiti critici di controllo possono essere: -temperatura di conservazione dei prodotti; -temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo o al freddo dei prodotti; -tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo; -umidità degli ambienti adibiti alla conservazione; -cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.

33 10. Monitoraggio dei CCP Individuare e applicare procedure di controllo e di sorveglianza dei CCP Check list Raccolta e registrazione dati Osservazioni visive misurazione parametri – fisici (T, tempo, pH) –Chimici – microbiologici Check-list: moduli che riportano gli aspetti di particolare rilevanza per lo specifico punto critico e i relativi limiti critici, aiutano loperatore a condurre la propria valutazione nel modo più razionale possibile

34 Esempio di check-list

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36 11. Azioni correttive Fuoriuscita dai limiti critici La risoluzione completa è spesso impossibile evitare il ripetersi ripristino sicurezza prodotto Indagare sulle cause Accorgimenti Azioni

37 ESEMPI DI FATTORI CHE SONO NORMALMENTE CORRETTI PER RIPORTARE IL PROCESSO SOTTO CONTROLLO Tempo Temperatura Umidità Pressione Vuoto pH, acidità Comportamenti del personale Concentrazione degli ingredienti

38 ESEMPI DI CORREZIONE DA ATTUARE PER IL CONTROLLO DEL PROCESSO La temperatura di pastorizzazione viene automaticamente controllata e, se inferiore al valore target, il latte viene rispedito nella cisterna del latte da processare Prolungare il tempo di cottura di un arrosto fino al raggiungimento, al cuore, della temperatura di pastorizzazione Aggiungere più acido per raggiungere il corretto valore di pH Ripristino temp. Stoccaggio ed eliminazione prod. Deteriorati Cottura ulteriore se temp. Cottura non sufficiente Trasformazione a polpette e successiva cottura per un bollito rimasto troppo tempo a temperatura ambiente

39 AZIONI CORRETTIVE RACCOMANDATE DALLA FDA PER LA PRODUZIONE DI DESSERT CONGELATI (Tompkin R.B., 1992) RischioValutazione del rischio e azioni correttive raccomandate Alto(a) Esiste unalta probabilità che il pericolo si manifesti minando direttamente la sicurezza dellalimento. E necessario uno stretto e assiduo controllo per garantire che il problema non si manifesti. (b) Linea di azione prioritaria – Nessun prodotto dovrebbe essere processato finchè il problema non è stato risolto. Se necessario, i prodotti dovrebbero essere esaminati. Se non conformi è necessario intraprendere gli appropriati provvedimenti. Moderato(a) Esiste una moderata probabilità che il pericolo esploda nel caso che si verifichino errori nel controllo di alcuni fattori (esempio abusi di temperatura…). E necessario un periodico monitoraggio perché il problema può tradursi effettivamente in un rischio per la sicurezza del prodotto. (b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati ma il problema deve essere risolto nel breve termine (pochi giorni o settimane). E necessario prevedere un monitoraggio specifico finchè la correzione non è stata attuata. Basso(a) Esiste una bassa probabilità che il pericolo si manifesti. E ipotizzabile un rischio significativo solo a seguito di ripetuti e gravi abusi/errori ed estreme circostanze. E sufficiente un monitoraggio random. (b) Linea di azione prioritaria – I prodotti possono essere processati in continuo. I problemi possono essere corretti, per esempio, quando lorganizzazione produttiva lo consente. Controlli di routine dovrebbero essere condotti per escludere che si sia verificato un passaggio verso una situazione di rischio moderato o alto.

40 12. Conservazione della documentazione Gestione del piano di autocontrollo Riesame piano Registrazione e conservazione dei dati Verifica periodica piano HACCP registrazione del monitoraggio dei CCP elenco delle non conformità e relative azioni correttive elenco modifiche programma disinfestazione, derattizzazione e sanificazione programma di formazione del personale

41 13. Procedure di verifica Corretto funzionamento del sistema Manuale di autocontrollo Visite ispettive interne Metodi di controllo Frequenza e modalità operative esame del metodo e registrazioni procedure per determinare se i CCP sono sotto controllo validazione dei limiti critici esame delle azioni correttive Permette di evidenziare difetti di funzionamento del piano

42 Riesame del piano Variazione delle materie prime o della formulazione prodotto Variazione del sistema di processo Modifiche delle apparecchiature Variazione del programma di sanificazione Variazione del sistema di imballaggio, immagazzinamento o distrib. Variazione del personale e/o delle responsabilità

43 Formazione del personale Nozioni di microbiologia generali Definizione dei rischi connessi agli alimenti Catena del freddo, cottura, rinvenimento e mantenimento degli alimenti Igiene del personale Manipolazione e stoccaggio degli alimenti Attrezzature e strumenti connessi alle manipolazioni principi e comportamento sui punti critici Procedure aziendali correlate allautocontrollo AGGIORNAMENTO CONTINUO


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