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Ottimizzazione approvvigionamenti. Obiettivi 1.MIGLIORARE LAPPROVVIGIONAMENTO DEI MATERIALI PER OTTIMIZZARE FLUSSI E STOCCAGGIO 2. RECUPERARE SPAZIO A.

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1 Ottimizzazione approvvigionamenti

2 Obiettivi 1.MIGLIORARE LAPPROVVIGIONAMENTO DEI MATERIALI PER OTTIMIZZARE FLUSSI E STOCCAGGIO 2. RECUPERARE SPAZIO A MAGAZZINO DA DESTINARE ALLINSTALLAZIONE DI UNA NUOVA LINEA PRODUTTIVA 3. OTTIMIZZARE LOPERATO DELLA FUNZIONE PIANIFICAZIONE E APPROVVIGIONAMENTO

3 Metodologie e logiche di base per ottimizzare gli approvvigionamenti

4 Alcuni elementi della situazione attuale Gli elementi di seguito riportati sono il risultato di alcune interviste con la funzione tecnica e la funzione logistica sullo stato attuale della gestione materiali confermate nel corso dellanalisi 1.Carenza di spazi che porta spesso ad una dislocazione dei materiali non ottimale e ad una occupazione di area elevata che, nel corso del tempo, è tendenzialmente aumentata in modo non controllato 2. Pianificazione attuale caratterizzata da elevata flessibilità che influisce direttamente sulle logiche della gestione materiali 4.Scorte interne elevate per logiche di sicurezza produttiva 5.Ridotto utilizzo dei previsionali e dei dati storici per la gestione dei materiali 3. Consegne di materiali in lotti grandi per rapporti pregressi con i fornitori che in questo modo riescono a garantire prezzi competitivi 6.Una certa discrezionalità nei rapporti con i fornitori non sempre orientata allottimizzazione delluso dellarea interna 7.Alcuni problemi di materiali obsoleti dovuti alla fluttuazione della domanda Commerciale

5 Le logiche alla base Stratificazione dei materiali in famiglie alle quali applicare criteri gestionali anche profondamente diversi che hanno impatto diretto sia sulle aree occupate che sui costi da sostenere Minima scorta di materiale atta a coprire un definito periodo di produzione e comprensiva di una scorta di sicurezza che deve limitare i rischi di rotture di stock dovute a variabilità sui consumi e variabilità sui tempi di consegna da parte dei fornitori Gestione delle scorte collegata ai consumi in logica Just in Time; ovvero si approvvigiona solo ciò che è effettivamente necessario al consumo stabilito dal programma di produzione mantenendo una scorta di sicurezza per far fronte a possibili variazioni DIFFERENZIARE I CRITERI GESTIONALI SCORTE BASSE E GESTIONE DELLA ROTAZIONE APPROVVIGIONAMEN TO AGGANCIATO AI CONSUMI IN LOGICA JUST IN TIME Il controllo dei consumi e il rispetto delle regole di approvvigionamento sono elementi determinanti per il corretto funzionamento del sistema Fornitori (in rapporto di partnership) disposti a conservare eventuali scorte in casa e a consegnare minori quantità con frequenza stabilita. Questa logica attiva una maggiore rotazione dei materiali. Il livello qualitativo dei materiali deve essere elevato. FORNITORI IN RAPPORTO DI PARTNERSHIP ED ELEVATA QUALITA DELLE FORNITURE DIFFUSO RISPETTO DELLE REGOLE GESTIONALI STABILITE

6 Il flusso metodologico 2. LANALISI 1. LA FOTOGRAFIA DELLA SITUAZIONE ATTUALE 3. LA DEFINIZIONE DEL NUOVO MODELLO -Consumi -Giacenze medie -Fornitori -LT di approvvigio. -Fattori di ingombro -Sovrapponibilità -Lotti minimi di produzione dei fornitori -Processo di programmazione -Elementi dellorganizzazione -Aree medie occupate -File medie occupate -Indice di copertura -Selezione famiglie prioritarie in termini di occupazione di area -Individuazione criticità modello attuale -Valutazione dellobsolescenza -Definizione elementi nuovo modello per le diverse famiglie -Simulazione applicazione nuovo modello -Valutazione vantaggi e implicazioni -Approntamento schede con dettaglio parametri per implementazione

7 Le analisi e i risultati

8 Stratificazione materiali TR sono quei materiali che sono ripetitivi di anno in anno e per i quali il rischio obsolescenza è limitato. Sono in alcuni casi caratterizzati da elevate incertezze previsionali e non sono possibili mancate vendite per mancanza materiali. Per questi materiali quindi si accetta di avere un maggiore scorta residua a fine periodo per non incorrere in mancate vendite. FAC sono quei materiali speciali la cui ripetitività di anno in anno è abbastanza sicura e la previsione del fabbisogno non è difficile anche se in alcuni casi possono presentarsi grandi variabilità sui volumi complessivi da un anno allaltro. Questi codici hanno un rischio obsolescenza medio. DIF sono quei materiali per i quali la previsione del fabbisogno è abbastanza difficile perché la ripetitività da una anno allaltro non è sicura e inoltre sono presenti grandi variabilità nei volumi. Per questi codici il rischio obsolescenza è il più elevato pertanto il controllo dei phase out diviene fondamentale per una buona gestione dellarea e del valore a magazzino.

9 Valutazione dellarea occupata CATEGORIEN° CODICI SELEZIONATI AREA MEDIA MQ (relativa alla Rimanenza Finale Media) 1TR FAC1781 3DIFF Totale78607 I TR che hanno una consistente occupazione di area sono circa 17 codici che complessivamente occupano mediamente 328 mq.

10 Valutazione area occupata dai materiali obsoleti Area occupata da codici obsoleti impaccati 50 mq Area reale occupata circa100 mq

11 Le criticità della situazione attuale Alte rimanenze da periodo precedente Tendenza a mantenere scorta di sicurezza elevata. Soggettività nello stabilire la scorta di sicurezza Arrivi materiali gestiti spesso dal fornitore con ottimizzazione dei suoi trasporti e non rispetto dei piani di consegna Sblocchi degli ordinativi al 100% sul previsionale con conseguente alta rimanenza a fine periodo in caso di delta negativi Orizzonte previsionale molto ridotto e per alcuni codici in finale di periodo a livello giornaliero Lead Time di fornitura superiori allorizzonte previsionale soprattutto in finale di periodo

12 Le logiche del modello proposto La Scorta di sicurezza stabilita serve solo a coprire modeste variazioni dei consumi reali rispetto ai previsionali e modesti ritardi di consegna Piani di consegna in base alle previsioni settimanali di consumo con ottimizzazione dei carichi e delluso dellarea. Il fornitore è libero di produrre la trance dellordine sbloccato come vuole, ma deve rispettare tassativamente i piani di consegna Sblocchi degli ordinativi definiti e ottimizzati per le diverse famiglie. Controllo rigoroso del phase out con lobiettivo di esaurire leventuale scorta presente dal fornitore Scorta di sicurezza interna ridotta e definita e allineamento iniziale al livello stabilito Scorta di sicurezza presso fornitori Per gli sblocchi di produzione su codici specifici degli imballi valutazione della quantità da ordinare tenendo conto del lotto minimo del fornitore

13 Le logiche del modello proposto 1.Approcci differenziati a livello di famiglia di codici 2.Sblocchi di ordinazioni definiti e ottimizzati a livello di codice 3.Introduzione, per alcuni codici, di sblocchi di produzione al fornitore 4.Controllo rigoroso del phase out di periodo con lobiettivo di esaurire la scorta interna e leventuale scorta del fornitore (ovviamente se coperta da ordine) 5.Approvvigionamento settimana per settimana attraverso i piani di consegna delle sole quantità previste a programma 6.Scorta di sicurezza interna definita e avente lo scopo di evitare rotture di stock in caso di variazione dei consumi o ritardi di consegna 7.Allinizio di periodo immediata riduzione delleventuale scorta in eccesso presente dallanno precedente 8.Scorta di sicurezza (pronta alluso) presso i fornitori 9.Tassativo rispetto da parte dei fornitori dei piani di consegna 10.Monitoraggio e registrazione continua delle NC dei fornitori sul prodotto fornito e sul livello di servizio e maggiore integrazione fra Acquisti e Approvvigionamenti per una migliore gestione dei fornitori

14 Simulazione per valutazione aggravio trasporti con lapplicazione del nuovo modello Analisi su 7 codici del fornitore

15 Valutazione dellapplicazione del nuovo modello sui 7 codici selezionati forniti

16 VANTAGGIIMPLICAZIONI Riduzione impiego di area: - TR 500 mq - obsoleti 50 mq Riduzione numero di movimentazioni interne dei materiali dovuta a carenza di spazio Riduzione del 40 % del valore immobilizzato sui materiali Riduzione degli obsoleti (stimabile nellordine del 40 % in coerenza con la riduzione delle scorte sui codici FAC e DIFF) Riduzione degli scarti sui materiali per minore movimentazione Migliore gestione del FIFO per maggiore disponibilità di area VANTAGGI E IMPLICAZIONI SUI RICORRENTI Monitoraggio continuo delle prestazioni dei fornitori e registrazione delle NC Maggiore complessità gestionale nella parte finale di campagna Supporto alla gestione con alcune funzioni da impostare sul sistema informativo Fornitori in logica di partnership disposti a fare scorta e sufficientemente flessibili da accettare le inevitabili variazioni


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